Caja de cubierta de tubería sobredimensionada

Hemos estado bastante ocupados últimamente trabajando en el Grupo de Usuarios y en nuevos lanzamientos de software, lo que nos ha impedido dedicar mucho tiempo al Laboratorio Vectric o escribir en el blog sobre lo que hemos estado haciendo. Esperamos volver poco a poco a las actualizaciones más regulares de aquí a Navidad.

Un proyecto en el que trabajé antes del Grupo de Usuarios fue una cubierta para unas tuberías de agua caliente en la habitación de mi hijo. Mi esposa me había preguntado si podía cubrirlas y, en lugar de hacerlo de la manera rápida, fácil y barata, pensé que sería mucho más interesante crear un marco de encaje, cortado con CNC, que requiriera mucho tiempo y dinero. En realidad, pensé que sería una buena experiencia de aprendizaje para entender cómo funcionan este tipo de uniones y también que sería más probable que quedara bien y a escuadra si no dependía de mis habilidades manuales de bricolaje.Decidí usar una estructura de pequeñas cajas en forma de "U" que se cortarían de madera contrachapada y se ensamblarían. Luego, estas se atornillarían a la pared y se les añadirían paneles más grandes para formar la cubierta. El primer paso fue crear un prototipo para calcular el tamaño y el margen de ajuste, de modo que la pieza encajara sin pegamento. La primera que corté fue de madera contrachapada de 12 mm; encajó correctamente, pero quedaba un poco suelta. Sin embargo, fue un ejercicio útil, ya que me di cuenta de que sería un poco grande y pesada con ese grosor de material, y también pude comprobar la forma y el tamaño en comparación con las tuberías. La siguiente fue de madera contrachapada de 6 mm. Este tamaño era mejor, pero aún quedaba un poco suelto. Así que corté una más usando un pequeño desplazamiento negativo en la trayectoria de la herramienta Perfil en VCarve Pro para ajustar la unión. Esta encajó perfectamente con un poco de ayuda del mazo y quedó lo suficientemente ajustada como para mantenerse unida. Incluso logré pararme sobre ella con todo mi peso.Peso solo para ver qué tan fuerte era, no tuvo problema para soportarme, aunque mantener el equilibrio sobre él fue un poco desafiante. Si vas a hacer este tipo de unión, algunos puntos clave a tener en cuenta son usar filetes de hueso de perro para las esquinas de las ubicaciones de las pestañas (apropiados para el tamaño de la herramienta que planeas usar). También necesitas medir con mucha precisión el grosor de tu material para asegurarte de que las ubicaciones en las que irán las pestañas tengan el tamaño correcto.

Una vez que estuve satisfecho con el concepto de la caja funcionando, hice un boceto rápido para averiguar cuántas secciones de caja quería para soportar los paneles y para hacer algunas notas. A partir de ahí, fui a VCarve Pro e hice copias de todos los componentes para hacer 7 de las cajas y también dibujé los vectores para los paneles laterales y frontales, así como algunas piezas de refuerzo en caso de que fueran necesarias para el interior del marco para unir las juntas de la caja.
Una vez que tuve todas las piezas dispuestas, calculé las trayectorias de la herramienta para todos los perfiles y los agujeros para fijarlas a la pared. Me aseguré de que todas tuvieran pestañas para mantener las piezas en su lugar durante el mecanizado. También creé una trayectoria de herramienta para ejecutar primero y crear puntos de ubicación para atornillar el material a la lámina de sacrificio en la CNC. Me aseguré de que estos tornillos de sujeción estuvieran alejados de los cortes, pero lo suficientemente cerca como para evitar que el material se levantara durante el corte.Todas las secciones de la caja y los paneles laterales se cortaron de una lámina de madera contrachapada de 60 x 120 cm. Una vez cortada, retiré todas las piezas, las lijé ligeramente y las llevé a casa para un montaje de prueba. Todo encajó perfectamente, pero me di cuenta de que en el punto de unión de las secciones superior e inferior probablemente no tendría suficiente soporte para mantenerse recto. Así que decidí cortar las piezas de refuerzo internas al día siguiente, cuando cortara los paneles de la cubierta principal. Estas piezas se cortaron de otra lámina de madera contrachapada y, en ese momento, ya estaba listo para la instalación.Fijar el marco a la pared fue sencillo; lo diseñé deliberadamente para que se pudiera acceder a los agujeros para los tornillos. Coloqué el marco contra la pared y perforé agujeros guía en cada ubicación. Luego retiré el marco, perforé los agujeros e inserté los anclajes de plástico para pared. Después, volví a colocar el marco en su sitio y lo atornillé rápidamente a la pared. En este punto, solo quedaba colocar los paneles principales en la parte superior e inferior. Estos encajaron y se colocaron con la misma facilidad que todo lo demás, con solo un ligero empujón del mazo. El interior tenía el aspecto de un antiguo avión con estructura de madera cuando estuvo terminado. Brian sugirió que usara cubiertas de plástico transparente para el frente para que se pudiera ver el interior; mi esposa vetó rápidamente esa sugerencia…Aunque obviamente esto es excesivo para la tarea en cuestión, fue una experiencia de aprendizaje fantástica y realmente pude apreciar la precisión con la que se pueden fabricar piezas con una máquina CNC. En total, el conjunto constaba de 40 piezas separadas, que encajaron sin problema y formaron una estructura muy robusta una vez terminada. ¡Sin pegamento, clavos ni tornillos, salvo los que la sujetaban a la pared!

Me gustaría terminar agradeciendo al mismísimo Sr. 2D, Bill Young, por inspirarme a adentrarme en el mundo de las cosas planas. Sin duda, utilizaré algunas de estas ideas en futuros proyectos.