Scott Plaisted

Estudié Arquitectura durante un año en una escuela vocacional hasta que descubrí que no se necesitaban arquitectos para edificios de menos de 5000 pies cuadrados y que realmente quería trabajar en edificios más emblemáticos. Por esa época recibí la indemnización por mi accidente, así que diseñé mi propia casa adaptada para personas en silla de ruedas y la construí con un equipo de carpinteros altamente cualificados de tres personas. Esta casa era una vivienda solar pasiva muy personalizada y con un aislamiento excepcional, con influencias de Frank Lloyd Wright y del movimiento Craftsman.Prestamos especial atención a las uniones pesadas, tanto exteriores como interiores, ya que una de las reglas era minimizar la cantidad de fijaciones visibles. Fue entonces cuando, trabajando con ese equipo de carpinteros durante tres años, me enamoré de la madera y de todas las uniones interiores de madera noble. Compramos todas las herramientas que necesitábamos sobre la marcha, y pasé mucho tiempo en los proveedores de madera, seleccionando casi cada tabla a mano y aprendiendo de ellos. Otra ventaja fue que adquirí bastante habilidad con los acabados al aceite, ya que toda la madera interior tenía este acabado.Descubrí las máquinas CNC modernas cuando mi padre quiso comprar un kit chino de 1000 dólares y me pidió mi opinión. Así comenzó mi investigación sobre pequeñas máquinas CNC para sus proyectos. Había vendido su ahora gran taller de CNC a los belgas por una suma de siete cifras y había firmado una cláusula de no competencia de cinco años que básicamente significaba que no podía trabajar con metal... así que decidió trabajar con madera. No sabía nada de madera, pero gracias a mi casa, empezó a pedirme que le hiciera pequeños proyectos, que investigara para él y que le eligiera una máquina.Para entonces ya había elegido una ShopBot Desktop, que venía con VCarve Pro y PartWorks 3D (Cut3D) de Vectric, y me preguntó si podía entregármela en casa, y si yo configuraría la máquina, haría prototipos, ajustaría los archivos para facilitar su uso y luego capacitaría a un operador de máquina... momento en el que la máquina se llevaría al norte y mi trabajo estaría terminado. Como puedes ver, poco a poco me fui involucrando más y más en esto hasta que finalmente ahora tengo una Shopbot Desktop personalizada equipada con VCarve Pro y PartWorks3D (Cut3D) en mi propio taller.

Antes de mi experiencia con CNC, era principalmente un tradicionalista de herramientas eléctricas y manuales y al principio consideraba que una CNC era "hacer trampa". Después de usar la máquina, me impresionó la precisión, y finalmente mi calidad de corte alcanzó el estándar que había imaginado. Esto fue genial para mí, ya que mis habilidades para tallar a mano letras y formas son pésimas; ¡me abrió las puertas a muchos tipos de carpintería en los que nunca antes me había adentrado!Antes de esto, prácticamente no tenía experiencia con máquinas CNC ni con ningún software. Si no fuera por los excelentes tutoriales de Vectric y los foros de Vectric y ShopBot, ¡habría estado totalmente perdido!

Con semejante trayectoria y todas esas herramientas a su disposición, se puede afirmar que Scott tiene una vasta experiencia en carpintería y que el mecanizado CNC fue el siguiente paso en su evolución como artesano. No es de extrañar que el trabajo de Scott haya tenido tanto éxito en el foro de Vectric y, junto con el equipo de la sede central de Vectric, tuvimos que preguntarle por qué y cómo lo hizo.…How I sourced the material was all luck. My aunt had a big black Walnut tree cut down in her front yard over two years ago. I learned she was paying them to take tree (40” diameter trunk) away. I put a stop to it as soon as I learned, and asked my uncle who had just bought a portable sawmill to come for the trunk pieces. When I went over to mark some best cut lines there was still a very small pile of branches that had not been trucked/chipped/cut for firewood so I cherrypicked the ones I thought I could use.

I had cut one into smaller sections, sanded the end-grains to 600G, and on one had sanded off a chainsaw mark on the back to expose sap/heartwood. I also bevelled the top, and then a piece of the bottom. Then used Linseed/Beeswax “Butter” and brought all exposed wood up to finish. And then they sat on the kitchen counter for two years waiting.El primer modelo que compré con mi propio dinero fue ese "Búho en un árbol" que vi en el foro de Vectric. Básicamente aprendí sobre modelado 3D y mecanizado con esa pieza. Más tarde, descubrí que mi madrastra había empezado a coleccionar figuras de búhos, etc., y le dije: "¿Te gustaría uno de madera?". Quería hacerle algo especial, así que revisé mis maderas exóticas y busqué entre mis "retazos", pero no tenía nada que encajara del todo... ¡y entonces vi esas piezas de ramas de nogal!Al principio, iba a simplemente colocar todo el modelo en la rama, pero no se veía bien. Entonces comencé a jugar con un modelo sobredimensionado, límite y tamaño de material para mi rama biselada. Lo llevé al taller y coloqué la rama en la plantilla, obtuve algunas medidas exactas y ajusté el ángulo del modelo para que se ajustara mejor a la rama en la plantilla. Había aumentado la altura del modelo, así que pensé que el corazón/albura sería interesante. Redimensioné el modelo del búho varias veces, y al pasar el cursor sobre la vista previa para ver las profundidades y tomar medidas, logré que pareciera que el modelo se "caería" del diámetro de la rama, de modo que la corteza del modelo y la corteza de la rama estarían cerca.

Esta fue la primera vez que intenté esto, y con mi computadora, recalcular un paso de 5% con una punta de bola cónica de 0.25 mm tomó demasiado tiempo. Así que utilicé una medida desde la corteza más alta para calcularlo todo y planeé bajar mi Z-Zero en el software de la máquina y hacer un seguimiento exhaustivo de ello.El desbaste se realizó con la nueva fresa de corte descendente de 0,125" más larga de Drillman1, y realicé 2 pasadas a 0,05". Luego bajé Z-Zero (Nudging en Shopbot) 0,1" y lo hice una y otra vez, y otra vez, hasta que se vio madera buena cerca de sus patas, y su pico era madera sólida sin decoloración de la corteza. Luego ejecuté la trayectoria completa de desbaste hasta donde me lo permitió la longitud de corte de la broca (50% del archivo de desbaste completo).

Luego coloqué una broca de 3" con vástago de 0,25", 0,25 mmTBN, puse Z-Zero en la tabla de sacrificio, luego moví mi Z-0 hacia abajo la cantidad total de empuje que la broca de desbaste estaba (0,3") y corté. Aunque este era el prototipo, salió genial y a ella le encantó, ¡un extra!Lo que realmente ayudó al diseñar y crear este proyecto fue la precisión de la vista previa a máxima resolución, y luego poder pasar el cursor sobre un área para obtener la altura en ese punto fue fundamental. La capacidad de cambiar desproporcionadamente la altura del modelo y cortar a vectores de límite fue esencial. El desbaste con una broca de 1/8” y un margen de 0.02” me permitió ver a medida que avanzaba, prácticamente en qué nivel de la madera quería comenzar el corte real. ¡Dimensionar el modelo de manera que la corteza en el modelo fuera ligeramente más grande que la corteza del material real funcionó de maravilla! Tener una punta esférica cónica con suficiente longitud de corte y una punta de radio de 0.25 mm para los detalles lo hizo posible, pero nuevamente esto combinado con poder pasar el cursor sobre las partes más inclinadas del modelo en VCarve Pro para las profundidades me ayudó a maximizar la altura del modelo para acentuar esos mismos detalles.En cuanto a consejos que podría compartir contigo, cortar con un paso lateral del 5% aseguró que prácticamente no se requirió lijado para eliminar marcas de paso lateral, pelusas, etc. Además, cosas como los ojos redondos, se mantuvieron redondos y detalles como las garras y las fosas nasales no necesitaron retoques. Prefiero que la máquina corte un par de horas más, a que yo tenga que lijar detalles que tanto me costó conseguir. Estaba prácticamente listo con solo un cepillado de cerdas de jabalí rígidas.

Tengo una mezcla que desarrollé para el acabado de botones (80/20 de aceite de linaza polimerizado/cera de abejas derretido hasta obtener una "mantequilla" en un baño maría) que apliqué después del desbaste, lo dejé reposar durante 20 minutos, luego cepillé el exceso en una capa lisa sobre la madera. Parece reducir las pelusas, me permite ejecutar la trayectoria de la herramienta de acabado y compacta las partículas finas en los poros de la madera para un acabado más suave. Sobre todo, usa tu imaginación e intenta usar las características de la madera misma para agregar al modelo. ¡No tengas miedo de pensar de forma innovadora!Aprovechamos esta oportunidad para agradecer a Scott por compartir su historia y técnicas y trucos muy útiles para trabajar con materias primas. Si quieres encontrar más inspiración como esta, visita el Foro de Usuarios de Vectric, donde encontrarás miles de proyectos de los que aprender.