Ed Donnahoe - Maßgefertigte Regale

Ich bin geschäftsführender Gesellschafter eines Elektronikrecyclingunternehmens, das sich auf Kommunikationsgeräte spezialisiert hat. Die Holzbearbeitung ist eine meiner größten Leidenschaften. 35 Jahre lang war ich in der Nutzfahrzeugreifenbranche tätig, mit zwei Runderneuerungswerken und drei Servicestandorten. Seit etwas über zehn Jahren arbeite ich nun in der Kommunikationsbranche. Seit etwa 1987 betreibe ich Holzbearbeitung als Hobby. Ich kenne CNC-Maschinen für den gewerblichen Einsatz schon seit Jahrzehnten und wollte schon immer mal damit experimentieren, hielt die Kosten aber für viel zu hoch für den Hobbygebrauch. Als Rockler die kleinen Hobby-Maschinen ins Sortiment aufnahm, war ich begeistert von der Idee, mir eine zuzulegen, konnte den Preis aber immer noch nicht rechtfertigen und befürchtete ehrlich gesagt, die Programmierung wäre etwas zu kompliziert für mich.Vor etwa einem Jahr begann ich mit der Herstellung von Vitrinen, was mir sehr viel Spaß macht. Ich fing an, mich mit CNC-Maschinen zu beschäftigen, um die Qualität meiner Arbeit zu verbessern und den Prozess zu beschleunigen. Bei meiner Recherche zu Hardware und Software stieß ich auf das Vectric-Forum. Als ich die Galerien durchstöberte und die dort gezeigten Projekte sah, war ich sofort begeistert. Ich kann mit Fug und Recht behaupten, dass ich jedes Projekt in der VCarve- und Aspire-Galerie gesehen habe, soweit das Forum es zuließ – ich glaube, seit 2008. Natürlich habe ich mir nicht nur die Bilder angesehen, sondern auch fast jeden Beitrag in den Galerien gelesen. Ich denke, das hat mir den Einstieg in die CNC-Technik deutlich erleichtert, da ich dadurch ein grundlegendes Verständnis der CNC-spezifischen Sprache erlangte, noch bevor ich mir eine Maschine kaufte. Diese Recherche half mir nicht nur dabei, sondern auch bei der Entscheidung für das Softwarepaket – Aspire. Ich besitze und nutze derzeit keine 3D-Modellierungssoftware.Der Punkt ist, dass die Aspire so viel kann. Vielleicht beherrsche ich sie ja eines Tages komplett.

Aktuell nutze ich die NWA Shark HD4 mit verlängertem Bett und wassergekühlter Spindel. Ich habe sie Ende Oktober 2018 zum ersten Mal in Betrieb genommen und verfüge somit über drei Monate CNC-Erfahrung.Ehrlich gesagt kenne ich keine andere Software, die das kann, was Vectric kann. Ich schätze an Vectric einige Dinge sehr. Erstens die Software selbst: Sie ist ziemlich intuitiv, was das Erlernen deutlich erleichtert. Auf jeden Fall einfacher, als ich erwartet hatte. Zweitens sind die Tutorials hervorragend. Ich bin mir nicht sicher, wo die Software ohne sie wäre. Ein großes Lob an alle Beteiligten – besonders an Beki! Drittens der Support. Meiner Erfahrung nach ist das Support-Team sehr proaktiv bei der Lösung von Benutzerproblemen. Ich bin immer wieder beeindruckt, wenn die Mitarbeiter im Forum unaufgefordert Probleme lösen. Nicht zu vergessen das Engagement der Mitarbeiter in der Community des Forums. Auch wenn das nicht direkt zum Firmenprofil gehört, ist ihre Beteiligung im Forum ein echter Gewinn.Not only has Ed got all the software and hardware to turn his ideas into reality; here at Vectric we are more impressed with how the Vectric community on the forum was the help and inspiration he needed to inspire him to get to this point. Now that we have learnt about Ed’s background, we had to ask him about the project that caught our eye. He begins by telling us why he needed to make this amazing shelving unit…

I needed a long row of shelves for my “man cave”. I have been looking for design inspiration for over a year but had not seen anything that would be functional and unique at the same time. As soon as I saw Michael Tyler’s Shoe Cubby, I knew that was the “look” I was after.Nach dem Herunterladen des kostenlosen Projekts von der Vectric-Website ging die Anpassung der Schuhfachform an das vergrößerte Fach mithilfe der Knotenbearbeitungsfunktion in Aspire schnell und problemlos vonstatten. Die Anpassung der Blattverzierung an der Seite hingegen erforderte eine Woche langer Abende, um die fließende Linienführung von Michaels Originaldesign nachzubilden. Die technische Umsetzung der Änderungen war dank Aspire einfach und unkompliziert; die Herausforderung bestand darin, die Designästhetik korrekt umzusetzen.Die Geschichte mit dem Holz ist fast schon eine Geschichte für sich. Vor ein paar Jahren holte ich Eichenbretter vom örtlichen Holzhandel ab, und da lag mitten im Laden ein Stapel großer, weißer Bretter. Natürlich fragte ich nach der Geschichte mit dem Stapel, und mir wurde erklärt, es seien echte 2x8 x 12 Fuß große Zypressenbretter, die extra bestellt worden waren und die der Bauunternehmer nach der Lieferung aussortiert hatte. Klar, dass ich fragte: „Was kostet das alles?“ Er sagte 200 Dollar, und ich meinte: „Wenn Sie mir beim Verladen helfen, räume ich sie Ihnen aus dem Weg.“ Man muss bedenken, dass es sich um Ausschussware handelte. Ich habe zwar im Laufe der Zeit ein paar Bretter verwendet, aber diese waren verzogen, gewölbt und generell verdreht, sodass sie die meiste Zeit einfach im Holzlager der Garage herumlagen.Bei der Projektplanung überlegte ich mir verschiedene Harthölzer, entschied mich dann aber für ein 3,65 m langes Zypressenbrett, um einen Pfosten zu bauen. Da ich das Zypressenholz bereits hatte, war die Entscheidung naheliegend. Ohne die CNC-Maschine und die Möglichkeit, die Bretter als Platte zu hobeln, wäre die Verwendung des Restholzes unmöglich gewesen. Ich hobelte alle Platten beidseitig, was etwa eine Stunde pro Seite dauerte; dafür verwendete ich einen 19-mm-Hobelfräser.Das Zuschneiden und Ausfräsen der Ständer dauerte jeweils etwa zwei Stunden. Da es fünf Ständer waren, habe ich bisher gut und gerne über 20 Stunden CNC-Arbeitszeit verbracht. Jeder Ständer misst 107 x 46 x 4,5 cm. Die Regalböden und Rückwände sind 122 cm lang. Die Rückwände bestehen aus 6 mm dickem Birkensperrholz – hergestellt aus einer 122 x 244 cm großen Platte, die an der 122 cm-Markierung halbiert und anschließend ein 23 cm breites Stück abgeschnitten wurde. Die Regalböden sind aus 122 x 244 cm großem Ahornsperrholz, das an der 122 cm-Markierung halbiert und anschließend in zwei 41 cm breite und eine 36 cm breite Streifen geschnitten wurde. Unter der Vorderkante aller Regalböden habe ich einen 10 cm breiten Streifen Birkensperrholz angebracht, um eine breitere Nagelfläche für die Vorderseite der Regalböden zu schaffen und die Stabilität zu erhöhen. Natürlich darf ich, wie bei jedem Holzbearbeitungsprojekt, die vielen Stunden Schleifarbeit nicht vergessen. Alle Teile wurden mit Leim und Taschenschrauben zusammengefügt.The machining was pretty straight forward. I set the project up for 2-sided machining and used the pocket tool path to cut in the shelf pockets as well as the pockets for the back. Flipped the slab horizontally and then used the pocket toolpath for the same pockets on the bottom of the slab. Then the profile tool path to cut out the upright. All of which were cut with ¼” end mill. The carved upright was set up as a two sided project with the top being pocketed as before and the bottom
v-carved with a 60 degree v-bit.

If there was one feature that helped me out the most within Aspire it would definitely have to be the node editing mode. It made easy work of changing shapes on this project. Although it did help having a great free project from Michael Tyler and Vectric to start with, so thank you for this.Insgesamt war ich sehr zufrieden damit, wie einfach es war, ein bestehendes Projekt zu übernehmen und es schnell an meine Bedürfnisse anzupassen. Würde ich das in Zukunft wiederholen, würde ich wohl kaum etwas ändern. Ich habe zwar während des Projekts viel gelernt, aber keine grundlegenden Änderungen vorgenommen. Eine der wichtigsten Erkenntnisse betraf vor allem das Holz. Ich war sehr überrascht, wie das gewölbte Holz nach dem Hobeln aussah – das hat meine Sicht auf Holz grundlegend verändert.

Man sieht deutlich, dass Ed nach einigen Monaten CNC-Bearbeitung ganz neue kreative Möglichkeiten entdeckt hat. Wir möchten uns an dieser Stelle bei Ed Donnahoe bedanken, dass er sich die Zeit genommen hat, uns alle mit seiner Geschichte zu inspirieren. Bevor wir ihn verabschiedeten, fragten wir Ed noch nach seinen aktuellen Projekten.…

Momentan fertige ich die Regalfronten an. Ich verwende die 2-Schienen-Sweep-Variante von Aspire und behalte das gleiche geriffelte Blattmuster bei. Hoffentlich passen diese gut zu den Ständern.Was die Zukunft angeht, würde ich am liebsten meine Vitrinen bauen – genau deshalb habe ich mir die CNC-Maschine ja auch angeschafft. Leider hat meine Frau die Vorzüge von Aspire entdeckt, und meine To-do-Liste wird immer länger. Ihr solltet die Aspire-Galerie im Vectric-Forum im Auge behalten, um zu sehen, wer sich das nächste Projekt sichert.