Überdimensionierte Rohrabdeckungsbox

Wir waren in letzter Zeit ziemlich eingespannt mit der Benutzergruppe und neuen Software-Releases, sodass wir kaum Zeit hatten, im Vectric Lab zu arbeiten oder über unsere Projekte zu bloggen. Hoffentlich können wir bis Weihnachten wieder regelmäßiger berichten.

Ein Projekt, an dem ich vor der Benutzergruppe gearbeitet hatte, war eine Verkleidung für die Warmwasserrohre im Zimmer meines Sohnes. Meine Frau hatte mich gefragt, ob ich sie verkleiden könnte, und anstatt es schnell, einfach und günstig zu machen, dachte ich, es wäre viel interessanter, einen zeitaufwändigen, kostspieligen, CNC-gefrästen Rahmen mit Steckverbindungen zu bauen. Eigentlich dachte ich nur, es wäre eine gute Lernerfahrung, zu verstehen, wie diese Art von Verbindungen funktioniert, und außerdem würde es wahrscheinlich schöner und rechtwinklig aussehen, wenn ich nicht auf meine handwerklichen Fähigkeiten angewiesen wäre.Ich entschied mich für einen Rahmen aus kleinen, U-förmigen Kästen aus Sperrholz, die ich ausschneiden und zusammenbauen wollte. Diese sollten dann an die Wand geschraubt und größere Paneele als eigentliche Abdeckung angebracht werden. Zuerst fertigte ich einen Prototyp an, um die Maße und die Passgenauigkeit zu ermitteln, damit die Teile ohne Klebstoff zusammenpassen würden. Der erste Prototyp war aus 12 mm dickem Sperrholz; er ließ sich zwar zusammenbauen, saß aber etwas locker. Das war dennoch eine nützliche Übung, da ich erkannte, dass er in dieser Materialstärke etwas zu groß und schwer wäre und ich außerdem die Passform und Größe an den Rohren überprüfen konnte. Der nächste Prototyp war aus 6 mm dickem Sperrholz. Dieser hatte eine bessere Größe, saß aber immer noch etwas locker. Also schnitt ich einen weiteren Prototyp aus und verwendete dafür einen sehr kleinen negativen Versatz im Profil-Werkzeugweg von VCarve Pro, um die Verbindung zu verstärken. Dieser Prototyp ließ sich mit etwas Hilfe des Gummihammers perfekt zusammenbauen und saß fest genug, um von selbst zu halten. Ich konnte mich sogar mit meinem ganzen Körpergewicht daraufstellen.Ich habe das Gewicht getestet, um die Stabilität zu prüfen. Es trug mich problemlos, obwohl das Balancieren darauf etwas schwierig war. Bei dieser Art von Verbindung ist Folgendes zu beachten: Verwenden Sie für die Ecken der Laschenpositionen sogenannte „Hundeknochen“-Verrundungen (entsprechend der Größe Ihres Werkzeugs). Messen Sie außerdem die Materialstärke sehr genau, um sicherzustellen, dass die Laschenpositionen die richtige Größe haben.

Nachdem ich mit dem Konzept der Box zufrieden war, fertigte ich eine Skizze an, um die benötigte Anzahl an Boxsegmenten zur Unterstützung der Paneele zu ermitteln und mir einige Notizen zu machen. Anschließend erstellte ich in VCarve Pro Kopien aller Komponenten, um sieben Boxen zu erstellen. Außerdem zeichnete ich die Vektoren für die Seiten- und Frontpaneele sowie einige Verstärkungsteile, falls diese für die Verbindung der Boxen im Inneren des Rahmens benötigt würden.
Once I had all the parts laid out I calculated the toolpaths for all the profiles and drill holes for attaching it to the wall. I made sure that everything had tabs on it to hold the parts in place as they were machined. I also created a toolpath to run first to create location points for me to screw the material down on the sacrifice sheet on the CNC. I made sure these hold down screws were away from the cuts but close enough to stop the material lifting as it was cut.Alle Kastenprofile und Seitenwände wurden aus einer 2' x 4' großen Sperrholzplatte ausgeschnitten. Nachdem ich diese zugeschnitten hatte, nahm ich alle Teile heraus, schliff sie kurz an und nahm sie mit nach Hause, um sie probeweise zusammenzubauen. Alles passte wunderbar zusammen, aber mir wurde klar, dass die Verbindungsstelle zwischen Ober- und Unterteil wahrscheinlich nicht ausreichend stabil sein würde. Deshalb beschloss ich, die inneren Versteifungsteile am nächsten Tag zusammen mit den Hauptabdeckungen auszuschneiden. Diese Teile wurden aus einer weiteren Sperrholzplatte geschnitten, und nun war ich bereit für die Montage.Attaching the frame to the wall was straightforward; I deliberately designed it so you could get to the holes for the screws. I put the frame in position against the wall and drilled pilot holes for each location. I removed the frame then and drilled the holes and pushed in plastic wall anchors. Then the frame went back into position and was quickly screwed to the wall. At this point all that was left was to attach the main panels to the top and bottom. These fitted and went on just as easily as everything else, with just a gentle encouragement from the mallet. The interior had the look of an old wooden frame aircraft when it was done, Brian suggested I use clear plastic covers for the front so you could see inside; my wife quickly vetoed that suggestion…Obwohl das für diese Aufgabe natürlich völlig überdimensioniert war, war es eine fantastische Lernerfahrung, und ich habe erst richtig zu schätzen gelernt, wie präzise Teile auf einer CNC-Maschine gefertigt werden können. Die gesamte Konstruktion bestand aus 40 Einzelteilen, die sich alle problemlos zusammenfügen ließen und am Ende eine sehr stabile Struktur ergaben. Ganz ohne Kleber, Nägel oder Schrauben – außer denen, die sie an der Wand befestigen!

Zum Schluss möchte ich mich bei Bill Young, dem Meister der 2D-Technik, bedanken, der mich dazu inspiriert hat, in die Welt der flachen Formen einzutauchen. Ich werde einige dieser Ideen definitiv in zukünftigen Projekten verwenden.