Oxenham Design

Jamie admits that it wasn't easy when starting out. Despite previous experience in the film industry it still took a lot of perserverance and focus for his efforts to pay off. Eventually word of mouth spread about the quality of his work which saw one job lead to another, it was during ones of these contracts that Jamie was exposed to the world of CNC.

Jamie kindly agreed to tell us more about how he got into using CNC and his use of Vectric's Aspire software to help him complete a recent sign project...„Kurz nach meiner Firmengründung lernte ich die HAAS VMC CNC-Maschine eines Kollegen kennen. Das hat mich total begeistert. Ich wusste bis dahin kaum etwas über CNC und hatte mich auch nie wirklich dafür interessiert. Da ich alles „klassisch“ selbst gebaut hatte, sah ich sofort, wie viel Zeit man mit CNC sparen konnte – und ich war sofort Feuer und Flamme. Ich suchte lange nach einer gebrauchten Fräsmaschine, die zu meinem Budget von null Euro passte, und fand schließlich eine alte, ketten- und seilzugbetriebene Camtech-Maschine (ach, wie ich es geliebt habe, ständig die Seile zu wechseln!), aber sie erfüllte ihren Zweck.“Die Einarbeitung in die Maschine verlief für mich recht schnell. Schon am ersten Wochenende konnte ich mit der Fräse genau das erreichen, was ich wollte, und der erste Auftrag deckte die Anschaffungskosten. Die Software hingegen war eine echte Herausforderung. Auf dem CNC-Computer war bereits eine bekannte 3D-Frässoftware vorinstalliert. Vectrics Aspire gab es damals noch nicht, daher nutzte ich diese Software zunächst. Mit der Zeit wurde mir die andere Software zu teuer, und ungefähr zu dieser Zeit entdeckte ich Aspire Version 1 – das war genau das Richtige! Sie war deutlich günstiger und hatte eine schnell wachsende Community im Vectric-Forum. Viele der Forum-Nutzer lernten damals die Software genauso wie ich kennen, und jeder half jedem so gut er konnte. Es war wirklich eine tolle Community, die über die Jahre immer besser geworden ist. Ich nutze außerdem Cut3D, da es die Herstellung von 3D-Teilen beschleunigt.After the learning curve in both machinery and software, we are now using Techno CNC routers, which have been a huge help in getting us to where we are. As a dynamic duo, I feel that Techno CNC, coupled with our CNC software choice, Aspire, account for 80% of our finished products and make our everyday work so much easier and faster than any other combo. When dealing with production companies that have last minute deadlines, you can't afford equipment that doesn't work right all the time, for example, when you need a 10 foot Himalayan Yeti, covered in fur, in 3 days, there is no time for software that isn't intuitive, and hardware that doesn't listen very well! Not all jobs have ridiculou-silly deadlines however."

Since the introduction of CNC, Oxenham Design are rapidly moving into the themed dimensional signage market for when the film and television industry has its slow periods. Jamie continues...„Mit Aspire ist die Integration thematischer Schilder für uns ein Kinderspiel. Für das Schild des Tauchshops habe ich zunächst eine Skizze (links) angefertigt, die als Grundlage für das Design diente. Diese habe ich importiert, um alle Vektoren zu zeichnen (unten). Anschließend habe ich daraus die einzelnen Komponenten erstellt. Nachdem ich mit dem Gesamtbild zufrieden war, musste ich drei separate Bereiche gestalten: die Schildrückwand, den Helm und die Krabbe. Für den Helm habe ich unser Sub-D-Modellierungsprogramm verwendet (hier zeigt sich die Vielseitigkeit von Aspire, da es hervorragend mit all unseren anderen Designprogrammen zusammenarbeitet). Die Schildrückwand wurde dann ebenfalls mit Aspire erstellt.

Was diesen Schildstil so besonders macht, ist der intensive Einsatz von Texturen (unten). Jede Komponente ist mit einer Textur versehen.“Die Verwendung von Texturen macht die Arbeit zu einem Prozess, bei dem Zeit und Ergebnis abgewogen werden müssen. Für eine einfache, allgemeine Textur geht das mit einer dickflüssigen Grundierung schneller. Für komplexere Texturen wie den gesprenkelten Messingreifen und die Nieten sowie die Holzmaserung wurden Bitmap-Bilder verwendet. Ich habe mittlerweile eine beachtliche Textursammlung zusammengetragen. Die Holzplanken habe ich als drei separate Bretter gezeichnet, um Höhe und Profil variieren zu können und so den Eindruck zu erwecken, sie hätten sich im Laufe der Zeit voneinander gelöst. Der Trick bestand darin, sich vorzustellen, wie ein gelungenes Schilddesign vor Jahren ausgesehen hätte, und dann die Spuren der Zeit hinzuzufügen. Eines der am häufigsten verwendeten Werkzeuge in Aspire dafür war das Werkzeug „Vektorbegrenzung erstellen“. Beim Import des Helms erzeugte mir dieses Werkzeug eine Vektorkontur, mit der ich den Helm nahtlos in das Schild einfügen konnte.Mit Aspire konnte ich Vorder- und Rückseite des Helms so bearbeiten, dass Hinterschneidungen entstanden und er auf dem Schild als separates Teil erkennbar war. Dadurch erhielt er eine gesprenkelte Textur, die wir später bemalten, um stark korrodiertes Messing darzustellen – schließlich sollte das Schild am Meer hängen. Auch die Bullaugen habe ich separat bearbeitet, sodass sie wie einzelne Teile wirken. Das beschleunigte und vereinfachte das Auftragen der Textur auf den Helm. All diese Details verleihen dem Schild Tiefe, was mir besser gefällt, als wenn ich einfach ein großes Modell ohne Hinterschneidungen ausgeschnitten hätte. Ein wenig mehr Zeit in dieser Phase zahlt sich aus: Das fertige Schild sieht besser aus als die üblichen Flachreliefs. Das Bemalen selbst war dann recht unkompliziert. Wir begannen mit den Grundfarben und trugen anschließend mehrere Schichten einer Mischung aus Farbe und Lasur auf. Die Lasur füllt alle Unebenheiten aus und legt nach dem teilweisen Abwischen die bereits getrockneten Grundfarben frei.Das ist der Grund für all die Textur, die wir mit viel Mühe hinzugefügt haben. Die Krabbe (unten) wurde komplett von Hand aus Epoxidharz modelliert und mit Metallarmaturen verstärkt.

Ich könnte mir keinen einzigen Tag in der Werkstatt vorstellen, an dem Aspire nicht vorkommt. Nicht alles, was wir machen, ist 3D-gefräst; tatsächlich führen wir auch viele 2D-Bearbeitungen durch. Aber egal, um welchen Auftrag es sich handelt, Aspire war mit Sicherheit teilweise oder vollständig beteiligt.

Nach dem Schild für die Tauchschule arbeitet Oxenham Design nun an einem von Leonardo da Vinci inspirierten Flugzeug für einen Kurzfilm. Mit einer Deadline von nur zwei Wochen ist Jamie zuversichtlich, dass dies ein guter Zeitrahmen ist, um ein 5,20 Meter langes Flugzeug mit einer Spannweite von 7,60 Metern zu erstellen. Aspire wurde für die Erstellung aller Werkzeugwege und fast aller Vektorarbeiten verwendet. Der Propeller soll mit Cut3D gefräst werden, da es sich für diese Art von Modell besonders einfach bedienen lässt. Im Anschluss an unser Gespräch fragten wir Jamie, was als Nächstes für Oxenham Design ansteht…„Was die Zukunft angeht, werden wir weiterhin Requisiten herstellen, aber wir werden uns definitiv auf themenbezogene 3D-Schilder spezialisieren. Wenn ich mein Jahr gleichmäßig zwischen Software-Schulungen, Requisitenbau, 3D-Schildern und Designarbeit aufteilen könnte, wäre ich sehr zufrieden. Das Leben ist besonders spannend, wenn man nie weiß, was als Nächstes kommt. Man munkelt, es könnte ein ferngesteuerter LKW im Maßstab 1:2 sein, vielleicht aber auch nicht ;)“

Die Entstehung aller spannenden Projekte von Oxenham Designs (aktuell und in der Vergangenheit) können Sie auf ihrem Blog www.fromaspiretobeyond.blogspot.com verfolgen. Weitere Informationen zum Unternehmen finden Sie auf ihrer Website www.oxenhamdesign.com. Vectric wird demnächst wieder mit Jamie zusammenarbeiten, um die Produktion verschiedener seiner beliebten Stücke zu besprechen. Freuen Sie sich also auf die Fortsetzung dieser Fallstudie in Kürze.