Holzhocker – Küchenarbeitsplatte aus Recyclingmaterial

Der Schreiner, der den Schreibtisch gebaut hat, hat hervorragende Arbeit geleistet, daher war es mir wichtig, einen Hocker zu finden, der zu diesem schönen Möbelstück passt und gleichzeitig hoch genug für den Hybrid-Schreibtisch ist. Deshalb beschloss ich, selbst etwas zu bauen, das den Anforderungen entspricht…

Zuerst überlegte ich mir verschiedene Möglichkeiten, den Hocker zu bauen, und dachte an eine Konstruktion aus Sperrholz. Mir wurde aber klar, dass das neben dem massiven Arbeitsplatz etwas zu leicht wirken würde. Dann fiel mir ein, dass wir im Büro noch eine alte Küchenarbeitsplatte im Metzgerblock-Stil hatten, die wir quasi als Restposten bei eBay gekauft hatten. Das Material ist etwa 60 cm breit und 4 cm dick und könnte daher eine stabile Unterlage bilden. Ich dachte, es wäre schön, es zu recyceln und ihm ein zweites Leben zu schenken. Ich glaube, die ursprünglichen Holzstücke sind wahrscheinlich Eiche, aber ich bin mir nicht ganz sicher.…Als Nächstes begann ich mit dem eigentlichen Designprozess. Ich hatte bereits eine Vorstellung davon, wie hoch und breit der Hocker werden sollte, indem ich den Platz unter meiner Werkbank ausmaß und verschiedene Sitzhöhen ausprobierte. Anschließend recherchierte ich im Internet und in Fachbüchern nach weiteren Designideen, die für das massive Material geeignet waren. Die Hocker sollten außerdem für einen Anfänger wie mich relativ einfach zusammenzubauen sein und (zumindest meiner Meinung nach) nach der Fertigstellung gut aussehen.Nach meiner Recherche entschied ich mich für eine sanft geschwungene Sitzfläche mit vier geschwungenen Beinen, die schräg von der Mitte des Hockers abstehen. Zusätzlich fügte ich ein elliptisches Element hinzu, das in die Beine eingesetzt wird, um Stabilität zu gewährleisten und als Fußstütze zu dienen, falls Kinder darauf sitzen. Die ovale Form des Elements verlieh dem Ganzen zudem eine interessante Optik. In dieser Phase jedes Projekts, bevor ich mit der Software beginne, skizziere ich immer meine Ideen, um zu überlegen, welche Vektoren ich im Programm erstellen muss. Da ich eine geschwungene Sitzfläche wünschte, entschied ich mich für Aspire, um das 3D-Modell zu erstellen. Angesichts der Materialstärke und der Formgebung erschien es mir sinnvoll, alle Komponenten beidseitig zu bearbeiten. So musste ich keine zu tiefen Schnitte machen, um das Material vollständig zu durchdringen, und konnte die Sitzfläche sowohl oben als auch unten formen.Als Erstes musste ich in der Software die Positionen der benötigten Verbindungsstücke bestimmen, damit die Teile präzise zusammenpassen. Mithilfe der Vektorwerkzeuge zeichnete ich die verschiedenen Designelemente von oben und von der Seite, um die korrekten Positionen für die Beine festzulegen, die in die Sitzfläche eingesetzt werden sollten, sowie die Überlappungsstellen mit dem ovalen Stützteil. Danach folgten größtenteils subjektive Entscheidungen: Ich legte die Krümmung der Sitzfläche oben und unten fest und entschied über die Form der Beine. In Aspire experimentierte ich mit verschiedenen Optionen und erstellte mehrere Iterationen, um die beste Lösung zu finden. Die CNC-Maschine ermöglicht es, Formen zu erstellen, die von Hand schwer herzustellen wären (oder eine Vorrichtung erfordern würden). So wusste ich, dass ich die Teile genau so hinbekommen würde, wie ich sie haben wollte, ohne mir Gedanken über die Herstellung machen zu müssen!Once I had constructed the vectors for the different pieces of the stool I added the t-bone fillets that would allow easy assembly of the joints. Next I realised I was not going to fit all the parts onto a single piece of material so create two separate files to lay out all the copies of each part I needed – the four legs, one seat and one oval support. This was more complicated than I anticipated as one of the pieces of material had some holes in it already. So I had to create a vector to mimic the position of those so I could avoid them when laying out the legs. As the seat had shape to it I also did the modeling to create the top curved area and the shapes for the side of the bottom of this component.

Next I had to set these up so that they could be cut using the standard process that we teach for two sided machining you can see the tutorial for that here: Two Sided Machining TutorialDiese Methode verwendet Dübel, um Ober- und Unterseite zueinander zu positionieren, und erfordert die Erstellung zweier Dateisätze – einen für die Ober- und einen für die Unterseite jedes Werkstücks. In diesem Fall habe ich daher mit vier verschiedenen Dateien gearbeitet: je eine für die Beine (oben und unten) und je eine für Sitzfläche und Stütze (oben und unten). Die Bearbeitung der Sitzfläche umfasste Schruppen und Schlichten. Hierfür verwendete ich einen 6,35-mm-Kugelfräser, da die geringen Details den Einsatz eines größeren Werkzeugs erlaubten. Für die anderen Teile entschied ich mich, mit einem 90°-V-Fräser eine Fase hinzuzufügen, um die Kanten abzurunden und dem Design mehr Struktur zu verleihen. Zuerst verwendete ich eine Profilbearbeitungsstrategie und anschließend eine Reihe von Profilbearbeitungspfaden mit einem 6,35-mm-Abwärtsspiralfräser für die Ausschnitte.Das Ausschneiden der Teile verlief problemlos und alles passte perfekt zusammen. Nach der Bearbeitung nahm ich die Teile von der Maschine und entfernte mit einer flexiblen Säge alle Halteklammern, die ich zum Fixieren der Teile während des Ausschneidens angebracht hatte. Das war an einigen Stellen etwas knifflig, aber ich hatte beim Einrichten der Werkzeugwege in der Software darauf geachtet, dass diese gut zugänglich waren.Der letzte Schritt bestand aus Schleifen, Lackieren und Zusammenbauen. Ich habe einige Passproben gemacht, um sicherzustellen, dass alles zusammenpasst, und dann mit dem Schleifen und Lackieren begonnen. Mein größtes Bedauern bei diesem Projekt ist, dass ich das Material nicht abgeschliffen habe, um die vorhandene Lackschicht zu entfernen. Das hätte nur etwa 15 Minuten gedauert und mir viel Schleifarbeit erspart – daraus habe ich gelernt! Also musste ich viel schleifen, bis das ursprüngliche Holz freigelegt war. Als alles einigermaßen einheitlich aussah, habe ich alle Teile mit mehreren Schichten Schellack versiegelt und dazwischen geschliffen. Zum Schluss habe ich alle Teile mit Bienenwachs eingerieben, um dem Hocker einen leichten Glanz zu verleihen und die Maserung dezent hervorzuheben. So erhielt ich die schöne, natürliche Oberfläche, die ich mir gewünscht hatte.Die Endmontage verlief gut. Ein bisschen Nachhilfe mit dem Gummihammer war nötig, was angesichts der Größe der Holzteile wohl verständlich ist. Die T-förmigen Leisten so zu verwenden, dass sie von der Verbindung verdeckt werden, hat gut funktioniert. Selbst ohne Kleber war der Hocker recht stabil. Da die Kinder aber darauf sitzen und ihn herumschieben würden, entschied ich mich, die Verbindungen zu verleimen und zusätzlich vier Schrauben durch die Unterseite des ovalen Stützstücks zu setzen, um sicherzustellen, dass alles fest sitzt und sich nicht löst.

Ich kann nun berichten, dass der Hocker seit über einem Jahr im Einsatz ist (ja, es hat so lange gedauert, bis ich diesen Blogeintrag geschrieben habe!). Er hat die perfekte Höhe für meinen Schreibtisch und ist sehr bequem. Ich sitze sogar gerade darauf, während ich diese letzten Sätze tippe. Außerdem gefällt mir seine Form sehr gut und er passt perfekt zu meinem Schreibtisch – also definitiv ein Erfolg.Abgesehen davon, dass ich die Oberfläche leicht angeschliffen habe, um mir viel Schleifarbeit zu ersparen, was habe ich sonst noch aus diesem Projekt gelernt? Bei einem ähnlichen Projekt würde ich die Fugen wahrscheinlich etwas besser kaschieren, indem ich sie in die Beine einarbeite, sodass die Stütze hineinpasst. Sieht aber trotzdem gut aus, ist das nicht unbedingt nötig. Außerdem habe ich gelernt, dass die Arbeitsplatte aus Massivholz ein gutes Material ist, sehr stabil und lässt sich sauber bearbeiten. Manche mögen die Optik der Blöcke vielleicht nicht, aber ich finde, sie passt gut zum Stil meines Hockers. Der größte Nachteil (vor allem, wenn man die volle Stärke beibehält) ist wohl das Gewicht. Der fertige Hocker ist ziemlich schwer, steht aber stabil und ist ein gutes Training für die Kinder, wenn sie ihn unter dem Schreibtisch hervorziehen wollen.…

Die Dateien, die ich zum Zuschneiden in Aspire verwendet habe, können in diesem Beitrag im Vectric-Benutzerforum heruntergeladen werden: http://forum.vectric.com/viewtopic.php?f=29&t=23793