Scatola di copertura per tubi sovradimensionata

Ultimamente siamo stati un po' impegnati con il Gruppo Utenti e le nuove versioni del software, quindi non abbiamo avuto molto tempo per lavorare nel Vectric Lab o per scrivere sul blog riguardo a quello che abbiamo fatto. Speriamo di tornare gradualmente ad aggiornamenti più regolari da qui a Natale.

Un progetto a cui avevo lavorato prima del Gruppo Utenti era una copertura per alcuni tubi dell'acqua calda nella camera di mio figlio. Mia moglie mi aveva chiesto di coprirli e, invece di farlo nel modo più rapido, facile ed economico, ho pensato che sarebbe stato molto più interessante creare una cornice a incastro, tagliata con una macchina CNC, che richiederebbe tempo e denaro. In realtà, ho pensato che sarebbe stata una buona esperienza di apprendimento per capire come funzionano questi tipi di giunzioni e che, inoltre, il risultato sarebbe stato più esteticamente gradevole e squadrato se non avessi dovuto affidarmi alle mie abilità manuali di bricolage.Ho deciso di realizzare una struttura composta da piccole scatole a forma di "U" ritagliate da compensato e assemblate, che sarebbero poi state avvitate al muro e a cui sarebbero stati fissati pannelli più grandi per creare la copertura vera e propria. Il primo lavoro è stato quello di creare un prototipo per capire le dimensioni e le tolleranze in modo che il pezzo si incastrasse senza colla. Il primo che ho tagliato era in compensato da 12 mm; si è assemblato correttamente ma era un po' lasco. È stato comunque un esercizio utile perché mi sono reso conto che sarebbe stato un po' troppo grande e pesante con quel materiale e ho anche potuto verificare la forma e le dimensioni rispetto ai tubi. Il successivo era in compensato da 6 mm. Questo aveva una dimensione migliore ma era ancora un po' lasco per rimanere assemblato. Quindi ne ho tagliato un altro usando un piccolo offset negativo sul percorso utensile Profilo in VCarve Pro per stringere il giunto. Questo si è assemblato perfettamente con un piccolo aiuto del martello ed era abbastanza preciso da rimanere assemblato. Sono persino riuscito a salirci sopra con tutta la mia forzaHo pesato il materiale solo per verificarne la resistenza, e non ha avuto problemi a sostenermi, anche se stare in equilibrio su di esso è stata una piccola sfida. Se intendete realizzare questo tipo di giunzione, alcuni punti chiave da notare sono l'utilizzo di raccordi a osso di cane per gli angoli delle posizioni delle linguette (appropriati alle dimensioni dello strumento che intendete utilizzare). Inoltre, è necessario misurare con molta precisione lo spessore del materiale per assicurarsi che le posizioni in cui andranno inserite le linguette siano dimensionate correttamente.

Una volta soddisfatto del concetto della scatola, ho fatto un rapido schizzo per capire quante sezioni di scatola volevo per sostenere i pannelli e per prendere alcune note. Da lì sono passato a VCarve Pro e ho creato copie di tutti i componenti per realizzare 7 scatole e ho anche disegnato i vettori per i pannelli laterali e frontali, nonché alcune parti di rinforzo nel caso fossero necessarie per l'interno del telaio per unire le giunzioni delle scatole.
Once I had all the parts laid out I calculated the toolpaths for all the profiles and drill holes for attaching it to the wall. I made sure that everything had tabs on it to hold the parts in place as they were machined. I also created a toolpath to run first to create location points for me to screw the material down on the sacrifice sheet on the CNC. I made sure these hold down screws were away from the cuts but close enough to stop the material lifting as it was cut.Tutte le sezioni della scatola e i pannelli laterali sono stati ricavati da un unico foglio di compensato di 60 x 120 cm. Una volta tagliato, ho rimosso tutti i pezzi, li ho carteggiati leggermente e li ho portati a casa per un montaggio di prova. Tutto si è incastrato alla perfezione, ma mi sono reso conto che nel punto di giunzione tra la sezione superiore e quella inferiore, probabilmente non ci sarebbe stato un supporto sufficiente a mantenere la struttura dritta. Ho quindi deciso di tagliare i rinforzi interni il giorno successivo, quando avrei tagliato i pannelli di copertura principali. Questi pezzi sono stati ricavati da un altro pezzo di compensato e a quel punto ero pronto per l'installazione.Attaching the frame to the wall was straightforward; I deliberately designed it so you could get to the holes for the screws. I put the frame in position against the wall and drilled pilot holes for each location. I removed the frame then and drilled the holes and pushed in plastic wall anchors. Then the frame went back into position and was quickly screwed to the wall. At this point all that was left was to attach the main panels to the top and bottom. These fitted and went on just as easily as everything else, with just a gentle encouragement from the mallet. The interior had the look of an old wooden frame aircraft when it was done, Brian suggested I use clear plastic covers for the front so you could see inside; my wife quickly vetoed that suggestion…Sebbene questo sia ovviamente eccessivo per il compito specifico, è stata un'esperienza di apprendimento fantastica e ho davvero potuto apprezzare quanto accuratamente si possano realizzare i pezzi con una macchina CNC. In totale, l'intero assemblaggio era composto da 40 pezzi separati, tutti assemblati senza problemi e che, una volta completati, hanno formato una struttura molto robusta. Nessuna colla, chiodi o viti, a parte quelle che lo fissano al muro!

Vorrei concludere ringraziando il signor 2D in persona, Bill Young, per avermi ispirato ad addentrarmi nel mondo delle cose piatte. Userò sicuramente alcune di queste idee nei prossimi progetti.