Oxenham Design - Rivisitato

Abbiamo parlato con Jamie del suo lavoro e della sua esperienza nel campo delle macchine a controllo numerico (CNC) l'ultima volta nel novembre 2011, quando abbiamo pubblicato un caso di studio sulla sua insegna "Calico Don's Dive Shop". Da allora ha continuato a realizzare una varietà di fantastiche creazioni in 3D, come l'oggetto di scena Yeti himalayano da 3 metri (a destra) di cui parliamo in questo articolo. Mostriamo anche alcuni degli altri progetti di Jamie, tra cui un'insegna a tema "steampunk" per la sua nuova officina e un dispenser a tema squalo alto 188 cm per Ripley's Entertainment. Jamie inizia raccontandoci di più sul suo approccio al progetto dello Yeti da 3 metri che ha creato per il fotografo di fama mondiale
Matt Barnes...

LA SFIDA:"Il nostro progetto più ambizioso fino ad oggi è senza dubbio la riproduzione dello Yeti himalayano di 3 metri; la parte ambiziosa è stata la tempistica di costruzione di soli 3 giorni! A causa dei tempi ristretti, abbiamo deciso di acquistare un modello 3D di un mostro anziché crearne uno noi stessi. Fortunatamente, il modello che volevamo era già dotato di struttura ossea, il che ha reso molto più semplice manipolarlo per trovare la posa desiderata dal cliente. Acquistando un modello pre-riggato, siamo riusciti a risparmiare una settimana rispetto al tempo che normalmente sarebbe necessario per modellare e posizionare un personaggio di questo tipo."

PREPARAZIONE DELL'OPERA PER LA LAVORAZIONE:

"Dopo aver finalizzato il modello digitale, lo abbiamo suddiviso in varie parti del corpo utilizzando un software completo di modellazione 3D, in modo che fosse pronto per la lavorazione: è qui che è iniziato il vero divertimento.""Utilizzando il software Aspire di Vectric per generare i percorsi utensile, siamo stati in grado di sfruttare la fantastica funzione di slicing disponibile all'interno del programma; senza di essa, in qualsiasi altro programma di modellazione, avremmo facilmente impiegato diversi giorni in più per preparare i file per il taglio. Apprezzo anche la comodità di poter limitare i percorsi utensile ai contorni vettoriali. La possibilità di limitare i nostri percorsi utensile sul progetto Yeti con il nostro CNC Techno servoassistito ha portato a un risparmio di tempo macchina di 6 ore!"

"Nella lavorazione di grandi strati, i maggiori fattori che fanno perdere tempo sono le aree piane in cui si sovrappongono gli strati e i bordi verticali estremi che rappresentano i sottosquadri. Potendo limitare l'utensile per evitare queste aree, il risparmio è stato esponenziale, soprattutto quando si deve comunque eseguire una passata di taglio. Una volta generati e pronti tutti i percorsi utensile, abbiamo lavorato questa enorme figura in polistirolo di tipo 3."

ASSEMBLAGGIO:"L'assemblaggio dei pezzi finali è stato molto semplice. Abbiamo deciso di utilizzare una colla a contatto a base d'acqua per la sua resistenza e anche perché non intacca il polistirolo. Per gli strati più spessi, abbiamo praticato dei fori aggiuntivi e vi abbiamo iniettato della schiuma espandibile con una barra filettata. Questo ha permesso di creare un 'nucleo' di colla poliuretanica per migliorare l'adesione."

LA FINITURA:

"Per la finitura del modello, abbiamo usato colla bianca mescolata con gesso. Questa è stata applicata e poi levigata a mano per coprire l'effetto perline della schiuma. Abbiamo dovuto coprire solo le aree di 'carne esposta' poiché tutto il resto era ricoperto da 20 metri di pelliccia!"

"Tutta la pelliccia è stata tagliata a strisce e applicata una alla volta, invece di avvolgerla direttamente dal rotolo, per un aspetto più realistico."

SOMMARIO:"Grazie all'utilizzo di macchinari all'avanguardia e a un software altamente performante, siamo riusciti a completare questo lavoro in tempi record. Dalla divisione del primo pezzo del modello alla consegna, sono trascorsi solo 3 giorni. Dopo 2 visite in officina, persino il direttore artistico desidera il software e una macchina CNC: davvero notevole!"

Se seguite il blog di Jamie, FromAspiretoBeyond, potreste aver già visto il post sullo Yeti che descrive in dettaglio l'intera produzione. Per chi non l'avesse ancora letto, potete consultare l'aggiornamento su questo fantastico progetto QUI. Il blog viene aggiornato regolarmente e copre molti degli incredibili progetti che Jamie ha realizzato prima e dopo lo Yeti. Alcuni che hanno attirato la nostra attenzione includono un'insegna a tema Steampunk creata per il suo nuovo studio "The Institute" e il dispenser a forma di squalo da 74 pollici realizzato per un parco a tema. Di seguito, vi presentiamo brevemente questi progetti creativi che Jamie ha sviluppato con l'aiuto di Aspire...

Insegna The InstituteDopo aver recentemente deciso di trasferirsi in una sede più grande, Jamie ha scelto di creare l'insegna "Institute Sign" come elemento centrale del suo nuovo studio. Il progetto è stato sviluppato a partire da schizzi a mano, utilizzando diversi software per creare i modelli 3D finali. Il pesce è stato creato con un programma di modellazione di superfici che Jamie conosce molto bene; le parti del modello sono state poi importate in Aspire per essere rifinite, suddivise in pezzi lavorabili e per creare i percorsi utensile. Le forme della parte principale dell'insegna, il testo, gli ingranaggi e la texture sono stati tutti modellati e per i quali sono stati creati i percorsi utensile all'interno di Aspire.Nelle opere di Jamie si nota una grande attenzione ai dettagli: elementi come l'elica laterale con griglia di protezione, l'elica posteriore con ammaccature sulla "struttura metallica" che le conferiscono un aspetto invecchiato/usurato, fino alla leva meccanica tra la fusoliera e la pinna di coda, testimoniano il suo impegno nel realizzare qualcosa di speciale. Il tutto è completato dalla finitura rustica in "ottone fuso" e corrosa che ha applicato per ricreare l'atmosfera "Steampunk". Per finire, Jamie ha aggiunto l'occhio di pesce: ha deciso di verniciare la lente di un "verde sporco" e di posizionare un pezzo di mylar cromato dietro di essa per riflettere la luce, anziché installare un LED. L'effetto finale è a dir poco sorprendente. Non vediamo l'ora di ammirare l'insegna installata in tutto il suo splendore nel nuovo studio di Jamie entro la fine dell'anno.

Puoi seguire la realizzazione dell'insegna dell'Istituto nel post del blog di Jamie in cinque parti:
Parte 1, Parte 2, Parte 3, Parte 4 e Parte 5.

Squalo dei cartoni animati da 74":Un altro progetto che Jamie ha iniziato a marzo era uno squalo stilizzato alto 74 pollici (circa 188 cm) per uno dei parchi a tema Ripley's. Ha spiegato che per preparare il pezzo per l'assemblaggio ha dovuto tagliare il modello finito in 26 fogli di polistirolo di tipo 2 da 3 pollici (circa 7,6 cm) di spessore. Ha deciso di usare il polistirolo di tipo 2 per questo lavoro perché era preoccupato per il peso del pezzo finale, dato che una volta assemblato un'altra azienda avrebbe spruzzato lo squalo con uno strato di vernice poliuretanica dura da 1/4 di pollice (circa 6 mm).Uno dei lavori più dispendiosi in termini di tempo per questo progetto è stata la suddivisione del modello dello squalo in parti lavorabili. Data la natura del design, questa operazione doveva essere eseguita da diverse angolazioni e successivamente le parti esportate per essere caricate in Aspire. Una volta importate le parti suddivise nel software, Jamie ha utilizzato lo strumento "Adatta vettori a bitmap" per applicare in modo rapido e preciso i contorni di lavorazione alla parte superiore e inferiore di ogni pezzo, riducendo drasticamente il tempo che sarebbe stato necessario per disegnarli a mano. Nel decidere lo spessore delle sezioni, Jamie ha dovuto considerare diversi fattori prima della lavorazione, come lo spazio libero del portale della sua CNC Techno e anche l'utensile da utilizzare. Al momento del taglio, è stato utilizzato un utensile da 1/2" di diametro in modo che la fresa avesse spazio per muoversi rapidamente sopra il materiale e tagliare l'intero spessore di 3" in un'unica passata. Ciò ha eliminato la necessità di una passata di sgrossatura, risparmiando tempo sia nel software che sulla macchina."Ricordate la scena finale de Lo squalo in cui Roy Scheider spara alla bombola da sub nella bocca dello squalo, facendolo esplodere in mille pezzi? Ecco, più o meno è quello che è successo nella nostra officina mentre lavoravamo a questo progetto!"

Dopo aver assemblato il pezzo finale, Jamie era pronto a tagliare e aggiungere i denti al modello (guarda il video della lavorazione QUI). Una volta assemblato, il pezzo finale pesava solo 8 kg prima dell'applicazione della finitura.

Potete seguire il diario di costruzione in sette parti sul blog di Jamie:
Parte 1, Parte 2, Parte 3, Parte 4, Parte 5, Parte 6 e Parte 7.

Vorremmo ringraziare Jamie per aver trovato il tempo, nonostante i suoi numerosi impegni, di parlare di nuovo con noi del suo lavoro. Jamie si sta ancora trasferendo nel suo nuovo studio di design, ma il suo blog è attivo come sempre. Per rimanere aggiornato sui prossimi progetti di Jamie, visita fromaspiretobeyond.com.