Scott Plaisted

Ho studiato architettura per un anno in una scuola professionale, finché non ho capito che gli architetti non erano necessari per edifici al di sotto dei 5.000 piedi quadrati e che io desideravo davvero lavorare su edifici più iconici. Più o meno in quel periodo ho ricevuto l'indennizzo per il mio incidente, quindi ho progettato la mia casa rendendola accessibile alle persone in sedia a rotelle e l'ho poi costruita con una squadra di tre carpentieri altamente qualificati. Questa casa era una casa solare passiva super isolata, personalizzata e con influenze di Frank Lloyd Wright e del movimento Craftsman.Abbiamo prestato particolare attenzione alle giunzioni più complesse, sia all'esterno che all'interno, poiché una delle regole era ridurre al minimo il numero di elementi di fissaggio a vista. È stato in quel periodo, durante i tre anni trascorsi con quella squadra di carpentieri, a sviluppare la mia passione per il legno, lavorando su tutte le giunzioni interne in legno massello. Acquistavamo ogni attrezzo necessario man mano che procedevamo con i lavori e ho passato molto tempo presso i fornitori di legname, scegliendo a mano quasi ogni singola tavola e imparando anche da loro. Un ulteriore vantaggio è stato che ho acquisito una buona dimestichezza con le finiture a olio, dato che tutto il legno degli interni è stato trattato con questo metodo.Ho scoperto le moderne macchine CNC quando mio padre voleva acquistare un kit cinese da 1.000 dollari e mi ha chiesto un parere: così è iniziata la mia ricerca di piccole macchine CNC per i suoi progetti. Aveva venduto la sua officina, ormai grande e moderna, a dei belgi per una cifra a sette zeri e aveva firmato una clausola di non concorrenza di 5 anni che sostanzialmente gli impediva di lavorare il metallo... quindi aveva optato per il legno. Non ne sapeva nulla di lavorazione del legno, ma, visto che abitavo in casa mia, aveva iniziato a chiedermi di realizzare piccoli progetti, di fare ricerche per lui e di scegliere una macchina adatta.A quel punto avevo scelto una ShopBot Desktop, che includeva i software VCarve Pro e PartWorks 3D (Cut3D) di Vectric, e mi chiese se poteva consegnarmela a casa e se io avrei installato la macchina, realizzato dei prototipi, modificato i file per semplificarne l'utilizzo e poi formato un operatore... a quel punto la macchina sarebbe stata portata a nord e il mio lavoro sarebbe stato finito. Come potete vedere, sono stato gradualmente coinvolto sempre di più in questo progetto, fino ad arrivare ad avere una ShopBot Desktop personalizzata, equipaggiata con VCarve Pro e PartWorks3D (Cut3D), nella mia officina.

Prima di passare al CNC, ero principalmente un tradizionalista degli utensili elettrici e manuali e inizialmente consideravo il CNC una sorta di "imbroglio". Dopo aver utilizzato la macchina, sono rimasto sbalordito dalla precisione e alla fine la qualità dei miei tagli ha raggiunto lo standard che avevo immaginato. È stata un'esperienza fantastica per me, dato che le mie capacità di intaglio a mano per caratteri e forme sono pessime; mi ha permesso di scoprire un sacco di tecniche di lavorazione del legno che non avevo mai esplorato prima!Prima di allora non avevo praticamente alcuna esperienza con le macchine CNC e nessuna esperienza con i software. Se non fosse stato per gli eccellenti tutorial di Vectric e per i forum di Vectric e ShopBot, sarei stato completamente perso!

Con un background del genere e tutti quegli strumenti a sua disposizione, si può tranquillamente affermare che Scott ha una vasta esperienza nella lavorazione del legno e che la lavorazione CNC è stata il passo successivo nella sua evoluzione artigianale. Non sorprende quindi che il lavoro di Scott abbia riscosso un grande successo sul forum di Vectric e, con il team qui alla sede centrale di Vectric, abbiamo dovuto chiedergli perché e come ha realizzato questo…Il modo in cui ho reperito il materiale è stato pura fortuna. Mia zia ha fatto abbattere un grande noce nero nel suo giardino più di due anni fa. Ho scoperto che pagava per portare via l'albero (tronco di 100 cm di diametro). Ho fermato la cosa non appena l'ho saputo e ho chiesto a mio zio, che aveva appena comprato una segheria portatile, di venire a prendere i pezzi del tronco. Quando sono andato a segnare le linee di taglio migliori, c'era ancora un piccolo mucchio di rami che non erano stati trasportati/cippati/tagliati per la legna da ardere, così ho scelto quelli che pensavo di poter usare.

Ne avevo tagliato uno in sezioni più piccole, levigato le estremità con carta vetrata a grana 600 e su uno avevo levigato via il segno della motosega sul retro per esporre l'alburno/durame. Ho anche smussato la parte superiore e poi un pezzo della parte inferiore. Poi ho usato un "burro" di lino e cera d'api e ho rifinito tutto il legno esposto. E poi sono rimasti sul bancone della cucina per due anni in attesa.Il primissimo modello che ho comprato con i miei soldi è stato quel "Gufo su un albero" che avevo visto sul forum di Vectric. Praticamente ho imparato la modellazione 3D e la lavorazione meccanica con quel pezzo. Più tardi, ho scoperto che la mia matrigna aveva iniziato a collezionare statuette di gufi e le ho chiesto: "Ti piacerebbe averne una in legno?". Volevo crearle qualcosa di speciale, quindi ho rovistato tra i miei pezzi esotici e ho cercato tra i miei "scarti", ma non avevo niente che andasse bene... poi ho visto quei pezzi di ramo di noce!Inizialmente, avevo pensato di infilare l'intero modello nel ramo, ma non mi convinceva. Poi ho iniziato a sperimentare con un modello sovradimensionato, adattando le dimensioni del bordo e del materiale al mio ramo smussato. L'ho portato in officina, ho fissato il ramo con un supporto, ho preso le misure esatte e ho regolato l'angolazione del modello per adattarlo meglio al ramo. Avevo aumentato l'altezza del modello, quindi ho pensato che il durame/alburno sarebbe stato interessante. Ho ridimensionato il modello del gufo diverse volte e, passando il mouse sopra l'anteprima per vedere le profondità e prendendo le misure, sono riuscito a farlo sembrare come se il modello "cadesse" dal diametro del ramo, in modo che la corteccia del modello e quella del ramo fossero vicine.

Questa è stata la prima volta che ho provato una cosa del genere e, con il mio computer, ricalcolare un passo del 5% con una punta a sfera conica da 0,25 mm ha richiesto troppo tempo. Quindi, ho utilizzato una misurazione dalla corteccia più alta per calcolare il tutto e ho pianificato di abbassare il mio Z-Zero nel software della macchina e di tenerlo sotto stretto controllo.La sgrossatura è stata eseguita con la nuova fresa a candela da 0,125” più lunga di Drillman1, e ho fatto 2 passaggi a 0,05”. Poi ho abbassato Z-Zero (spinta in Shopbot) di 0,1” e ho ripetuto l'operazione, ancora e ancora, finché non è apparso del buon legno vicino alle sue zampe e il suo becco era di legno massiccio senza scolorimento della corteccia. Poi ho eseguito l'intero percorso utensile di sgrossatura fino a dove la lunghezza della fresa me lo permetteva (50% del file di sgrossatura completo).

Poi ho inserito un gambo da 3” 0,25”, TBN 0,25mm, ho azzerato Z-Zero per la tavola di scarto, poi ho abbassato Z-0 della quantità totale di spinta della fresa di sgrossatura (0,3”) e ho tagliato. Anche se questo era il prototipo è venuto benissimo e lei l'ha adorato – bonus!Ciò che mi ha davvero aiutato nella progettazione e realizzazione di questo progetto è stata la precisione dell'anteprima alla massima risoluzione, e la possibilità di posizionare il cursore su un'area per visualizzarne l'altezza in quel punto è stata fondamentale. La capacità di modificare in modo sproporzionato l'altezza del modello e di tagliare seguendo i vettori di contorno è stata essenziale. La sgrossatura con una fresa da 1/8" e un margine di 0,02" mi ha permesso di vedere, man mano che procedevo, praticamente a quale livello del legno volevo iniziare il taglio vero e proprio. Dimensionare il modello in modo che la corteccia nel modello fosse leggermente più grande della corteccia reale del materiale ha funzionato alla grande! Avere una fresa a sfera conica con una lunghezza di taglio sufficiente e una punta con raggio di 0,25 mm per i dettagli ha reso possibile tutto ciò, ma ancora una volta, la possibilità di posizionare il cursore sulle parti più ripide del modello in VCarve Pro per visualizzarne la profondità mi ha aiutato a massimizzare l'altezza del modello per accentuare quegli stessi dettagli.Per quanto riguarda i consigli che potrei condividere con voi, tagliare con un passo del 5% ha fatto sì che non fosse praticamente necessaria alcuna levigatura per rimuovere segni di passaggio, peluria ecc. Inoltre, elementi come gli occhi rotondi sono rimasti rotondi e dettagli come artigli e narici non hanno avuto bisogno di ritocchi. Preferisco che la macchina tagli un paio d'ore in più piuttosto che io debba levigare dettagli per cui ho lavorato così duramente. Era praticamente pronto con una semplice spazzolatura a setole di cinghiale rigide.

Ho una miscela che ho sviluppato per la finitura a bottone (olio di lino polimerizzato 80/20/cera d'api fusa a bagnomaria fino a ottenere un "burro") che applico dopo la sgrossatura, la lascio agire per 20 minuti, poi spennello l'eccesso in uno strato liscio sul legno. Sembra ridurre la peluria, mi permette di eseguire il percorso utensile di finitura e compatta le particelle fini nei pori del legno per una finitura più liscia. Soprattutto, usate la vostra immaginazione e cercate di utilizzare le caratteristiche del legno stesso per arricchire il modello. Non abbiate paura di pensare fuori dagli schemi!Cogliamo l'occasione per ringraziare Scott per averci raccontato la sua storia e per aver condiviso con noi tecniche e trucchi davvero utili per l'utilizzo delle materie prime. Se desiderate trovare ulteriore ispirazione, visitate il forum utenti di Vectric, dove troverete migliaia di progetti da cui imparare.