Il PiPad

Subito dopo la laurea ho conosciuto un ragazzo che incideva piani di lavoro in Corian con un incisore computerizzato. Quando ho scoperto che era possibile per me possedere una macchina in grado di trasformare i file CAD in pezzi reali, ho deciso che dovevo averne una. Sono un maker nell'anima e adoro la precisione e la ripetibilità che offre il CNC. Inoltre, è fantastico avere la possibilità di trasformare le proprie creazioni digitali in realtà.

Mi sono subito appassionato alla fabbricazione personale e alla costruzione della mia macchina CNC. Tramite 100Kgarages.com sono entrato in contatto con un ragazzo che viveva a un'ora di distanza e che aveva una ShopBot, quindi gli ho chiesto se potevo andare a vedere la sua macchina in azione. Ha accettato e mi ha dato una panoramica della catena di strumenti software, dalla progettazione alla realizzazione del pezzo, alla selezione delle punte e ai metodi di fissaggio.Mi ha anche mostrato come usare i perni di centraggio come posizionatori per i miei pezzi e come disegnare i fori per le viti in modo da non rischiare di colpirli durante il taglio. Poco dopo quell'esperienza ho acquistato la mia macchina e sono riuscito a metterla in funzione. La mia macchina principale [ora] è una CNC autocostruita di 60 x 90 cm basata su estrusioni di alluminio 8020 e componenti di CNCRouterParts.com. Ho anche una ShapeOko2 di Inventables e una stampante 3D Ultimaker.

Ma Michael non era soddisfatto dei risultati che otteneva con il suo primo pacchetto software:

Ho iniziato a cercare altre soluzioni, gratuite e a pagamento, e ho scoperto Cut2D di Vectric. Dopo aver scaricato la versione di prova e averla testata, l'ho acquistata e non avrei potuto essere più contento. Era molto intuitiva, facile da usare e ha completamente cambiato il modo in cui utilizzavo la mia macchina. In seguito ho effettuato l'upgrade a V-Carve Pro per le funzionalità aggiuntive e ora sono un fiero possessore di Aspire.Michael ha recentemente attirato l'attenzione di molti su internet con un design innovativo per un case per computer Raspberry Pi. Il Raspberry Pi è un'iniziativa con sede nel Regno Unito per creare un computer completamente funzionante a soli 30 dollari. Come ci si potrebbe aspettare per una cifra del genere, non si ottiene molto di più di una semplice scheda madre appena uscita dalla scatola, ma il contributo di Michael è stato molto più di un semplice case…

I miei obiettivi di design per il PiPad erano di renderlo semplice, funzionale e dall'aspetto abbastanza professionale da permettere alla TSA di farlo passare attraverso i controlli di sicurezza aeroportuali. La parte più difficile di questo progetto è stata comprimere tutte le parti necessarie nel più piccolo telaio possibile. Posizionando tutte le parti su uno scanner e utilizzando la funzione di tracciamento dell'immagine sono stato in grado di ottimizzare il layout interno delle parti e assicurarmi che tutto ci stesse. Successivamente, ho utilizzato gli offset per duplicare i bordi arrotondati dello schermo per dare al PiPad un aspetto uniforme.
Originally I intended to machine the ports but since this would have been my first experience with multi-sided machining and since I was pressed for time, I ended up abandoning the idea. I machined the frame out of 1/2" Baltic Birch plywood using a1/4" down-spiral bit to help keep the thin plies from splintering. After machining, the frame was sanded with 120 grit sandpaper and the ports were cut in using an X-acto knife. After the hinges were installed I cleaned up the edges with a belt sander then wiped it clean using a damp paper towel. 

After the frame was dried, I applied several coats of WatcoDanish Oil finish then applied clear lacquer for durability. The backing was made from carbon fibre which machines well but takes some precautions.Carbon fibre dust is extremely harmful if inhaled. Before machining, I used a spray bottle to apply a thin coat of water on top of the material and machined through that using 1/16" carbide grout removal bit (Dremel #569.) This effectively turns the fine carbon dust into a soot that can be wiped away with a paper towel and safely discarded (make sure to wear a respirator as well.)After machining, I used 220 grit sandpaper and sanded edges under running water to remove any possible splinters.

Once the frame was completed the components were mounted inside the case. Due to height restrictions, I had to remove the Ethernet port and one of the two USB ports for clearance. After that, it was a relatively simple matter of wiring everything upand mounting it into place using foam tape or double sided adhesive.

To download the design files for this amazing project please visit:

www.mkcastor.comRingraziamo Michael per aver condiviso la sua esperienza con Aspire in questo progetto innovativo e vi invitiamo a consultare il prossimo numero della newsletter per scoprire la storia della costruzione del suo quadricottero.