Kaminsims aus Eichenlaub

Blending mechanical knowledge and a hobby of computing & electronics with woodworking soon led to Scott's discovery of CNC. His first CNC experience was in 2000 with a Shopbot PRT96, now he is using a Shopbot PRS Alpha 4896 with Vectric's Aspire software, Scott continues...

"After struggling with and desiring to do VCarving type projects and finding no capable, competent, and affordable software available, VCarve Wizard (VCarve Pro) came on the scene. I jumped at the chance to try it out and haven't once regretted it. I now use Aspire and utilize all aspects of the software – 2D, VCarving, and 3D. Many thanks to Tony, Brian, and the Vectric team for a top notch and affordable product.

Most of my time is spent in 2D profiles and VCarving, an example can be seen above right, but on the odd occasion I also get to produce some 3D carvings, as below.This 3D carved cherry mantel is one of my latest projects. The mantel was specifically designed to fit over the client's existing plain mantel. The client wanted the new mantel to be the focal point of the room."

For Scott's Mantel project the Oak Leaf Mantel design from VectorArt 3D was used. Once scaled to the desired height, a copy of the model was then made so Scott could cut off the ends ready to add to the design. By duplicating the model in each direction; flipping/mirroring along the way, it eventually fit the required length. After baking into one component, Scott did a final scale to fit the project. Doing this kept the proportions as close as possible to the original.Anschließend wurde mit einem 6,35 mm (0,25 Zoll) Abwärtsfräser ein Schruppfräsweg erstellt. Die Rasterung erfolgte im 90°-Winkel (senkrecht zur Faserrichtung, um Ausrisse zu vermeiden). Für den Schlichtgang wurde ein Aufmaß von 1 mm (0,040 Zoll) verwendet. Der Schlichtgang wurde mit einem 3,175 mm (0,125 Zoll) Kugelfräser mit konischer Schneide im 0°-Raster (parallel zur Faserrichtung) durchgeführt. Ein umlaufendes Rechteck diente als Versatzbegrenzung, um eine saubere Wand in der Aussparung zu erzielen. Die kombinierte Schrupp- und Schlichtbearbeitung für die Vorderseite und die beiden Seitenwände dauerte etwa 8 Stunden. Scott beschreibt anschließend den Bau des Kaminsimses…

Konstruktion

„Der Bau begann mit der Holzauswahl. Ich wollte sicherstellen, dass ich die besten Stücke aus dem verfügbaren Bestand fand, um die beste Optik für die Vorderseite und die Seitenwände sowie für die Verleimung der 33 cm (13 Zoll) breiten und 218 cm (86 Zoll) langen Platte zu erzielen.“Nachdem Vorder- und Seitenflächen auf die gewünschte Dicke gehobelt und auf Breite und Länge zugeschnitten wurden, wurden die Enden jedes Teils mit einer Nut-und-Feder-Verbindung versehen. Diese Verbindungen ergeben eine sehr stabile und präzise Gehrung, die sich leicht zusammenziehen lässt und so einen festen Sitz gewährleistet (siehe oben). Um die Belastung der Schnitzereien auf der Vorderseite auszugleichen und ein mögliches Verziehen zu verhindern, wurden entlang der Rückseite mehrere 3 mm tiefe Nuten eingefräst. Da der Kaminsims über einen vorhandenen Balkenkaminsims geschoben wird, war dies alles, was für Vorder- und Seitenflächen nötig war.Nachdem das Eichenblatt-/Eichelmotiv in Vorder- und Seitenfläche geschnitzt war, wurden die Gehrungsschnitte verleimt und verpresst. Die verleimte Tischplatte wurde anschließend flächig geschliffen, zugeschnitten und fein geschliffen. Vorder- und Seitenfläche wurden von der Rückseite mit Taschenschrauben an der Tischplatte befestigt. Auch die Zierleiste wurde von der Rückseite an der Vorderseite verschraubt. Am unteren Rand wurde eine 6,35 mm breite Zierleiste angebracht. Nachdem alle Teile fertiggestellt und montiert waren, wurde das Möbelstück zum Beizen, Lackieren und Lasieren wieder auseinandergenommen.

Oberflächenbehandlung

Nach Abschluss der Schnitzarbeiten wurden die Fusseln sorgfältig von Hand entfernt und die Kanten der Vertiefungen geschliffen. Mit einem eingeschliffenen 180er-Schleifmopp wurde der restliche Bereich der Schnitzerei gründlich poliert.Alle Teile wurden leicht gebeizt. Nach dem Trocknen wurden zwei dünne Schichten Konversionslack auf die geschnitzten Bereiche aufgetragen, wobei zwischen den einzelnen Schichten jeweils ein leichtes Anschleifen erfolgte. Anschließend wurde die Lasur „General Finish Glaze Effects Van Dyke Brown“ mit einem Pinsel an den Rändern und auf der Vorderseite jedes Blattes/jeder Eichel aufgetragen. Nach kurzer Trocknungszeit wurde der Überschuss abgewischt und eine zweite Lasurschicht aufgetragen. Nach weiterer Trocknungszeit wurde auch diese leicht abgewischt, sodass die gewünschte Lasurmenge auf den Blattflächen verblieb. Anschließend wurden die Ränder mit einem kleinen, steifen Borstenpinsel etwas verblendet. Überschüssige Lasur wurde so gut wie möglich aus den flachen Bereichen der Vertiefungen entfernt.Dieser Prozess orientiert sich weitgehend an Tim Merrills Anleitung zu Glasurtechniken. Scott stellte beim Auftragen der Glasur fest, dass viele dünne Schichten am besten funktionieren und so weniger Glasur verschwendet wird. Dieser Prozess dauerte 4–5 Stunden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Nach dem Trocknen wurden alle Teile mit zwei abschließenden Schichten Konversionslack versehen.

Nach Fertigstellung wurden alle Teile erneut zusammengebaut, um Passform und Verarbeitung zu überprüfen, und anschließend für Verpackung und Versand an den Kunden wieder demontiert.

Scott Worden,
Timber Lake Creations.

Im Folgenden finden Sie einige weitere Projekte, an denen Scott mit der Aspire-Software von Vectric gearbeitet hat, darunter sein nächstes großes, mit Aspire erstelltes 3D-Schnitzprojekt: ein weiterer Kaminsims!