Eric Schimelpfenig

Bueno, descubrí el CNC por primera vez cuando leí un tutorial sobre cómo construir una máquina CNC a partir de un kit de electrónica para aficionados y madera. El diseño era increíblemente complejo. Terminé cortándolo con una sierra de cinta. La máquina resultante era, digamos, bastante poco fiable. Eso me llevó a rediseñar mi propia máquina con un área de corte de 24 × 36 pulgadas. Funcionaba con Cut2D y eso fue lo que me impulsó a empezar…

Siempre he sido un fanático de la fabricación digital. Para mí, la capacidad de controlar una máquina para hacer lo que quieras no solo es fascinante, sino que es algo escalable de una manera que pocas otras herramientas lo son. A medida que hago algo, mejoro mis diseños y archivos de corte con cada corte. Esas mejoras no se pierden con el tiempo, se acumulan en la computadora. Estas sólidas capas de mejora me permiten concentrarme en muchos proyectos a la vez, mejorándolos incrementalmente con el tiempo.Trabajé en diseño de cocinas y carpintería, pero ahora soy fabricante por contrato. Acepto cualquier tipo de proyecto extraño o interesante (quizás de forma imprudente). Los proyectos que he realizado en los últimos dos años han abarcado desde mesas de futbolín hasta cúpulas geodésicas, y es genial porque ahora que tengo mi propio taller puedo hacer todo esto. He equipado mi taller con máquinas CNC más potentes desde los tiempos de mi máquina de fabricación manual. Ahora tengo una Shopbot Handibot, una Shopbot PRS 4x8, una PocketCNC de 5 ejes y varias impresoras 3D. Mi Shopbot 4x8 cuenta con una placa Z Zero fija que permite cambios manuales de herramienta. Le adapté un controlador de velocidad del husillo y una placa de relés. Esto permite que la máquina cambie la velocidad del husillo sobre la marcha. La placa de relés me permite controlar las luces de advertencia externas que he añadido. También agregué un sistema de vacío "V8" de diseño personalizado de 8 zonas que está alimentado por 4 motores Lighthouse de 220 voltios en una carcasa personalizada. Para el software uso SketchUp para diseñar y luego importar esosdiseños en Aspire para fresar. Aspire es perfecto para mí, su facilidad de uso, potencia y extensibilidad lo hacen genial desde el primer momento. El excelente soporte y la comunidad son añadidos invaluables al software.

Creemos que es seguro decir que el equipo de Eric le proporciona todo lo que necesita para crear sus proyectos. Con las herramientas a su disposición y, más importante aún, su experiencia y curiosidad, convertir ideas creativas en realidad es mucho más fácil, lo que nos lleva a la increíble mesa de futbolín de Eric.La mesa de futbolín se diseñó como una forma divertida de mostrar cómo se pueden combinar diferentes técnicas para crear un proyecto genial. Este proyecto en particular combinó fresado CNC, impresión 3D y gráficos de vinilo. Diseñé todo en SketchUp. Utilicé los modelos de SketchUp en VCarve (que estaba usando en ese momento) para crear las trayectorias de la herramienta, los gráficos se diseñaron en SketchUp y se enviaron a la impresora de vinilo, y finalmente utilicé los modelos 3D de los jugadores de futbolín para enviarlos a mi impresora 3D. Después de fresar e imprimir todas las piezas, encajaron a la perfección, tal como lo había previsto. Esto fue posible gracias a la precisión de las herramientas digitales que utilicé.El fresado CNC tomó unas horas. Luego vino el tiempo de lijado y acabado. Ensamblar el contrachapado fue bastante fácil. Me gusta usar conexiones atornilladas para que las cosas sean fáciles de ensamblar y de modificar posteriormente. La impresión 3D tardó más de 80 horas en completarse, y la impresión de vinilo solo unas horas. Después de tener todas las piezas juntas, el ensamblaje tomó unas 2 horas. Ahora que lo he hecho antes, se puede armar en unos 15 minutos. Esta mesa de futbolín se transporta y la tengo preparada en una caja de envío especial para que podamos sacarla de la caja y estar jugando en solo unos minutos. Fresé estas piezas en una Shopbot PRS Standard, así que hice 3 pasadas con una broca de compresión a 4 pulgadas por segundo. Los jugadores impresos en 3D se hicieron con 5 carcasas y un relleno del 50% para que fueran resistentes. Contrachapado de abedul báltico para el cuerpo, filamento PLA para los jugadores impresos en 3D, laca para el acabado y vinilo para el tablero de juego. Las varillas y demás herrajes fueron adquiridos de Thompson Game.suministro.

Había dos características importantes en Aspire que utilicé para este proyecto (y muchos otros proyectos que he realizado). La importación de SketchUp es clave para hacer esto, ya que todo el diseño se hizo allí. Después de importarlo, usar la función de hueso de perro es indispensable. Me gustaría aprovechar este momento para agradecer a SketchUp porque financiaron el proyecto y me dieron la libertad creativa para hacerlo. Aparte de eso, fue diseñado y construido completamente por mí. Puedes leer más al respecto en su sitio web.El montaje final fue espectacular. Esperaba que llegara el momento en que descubriera que muchas cosas estaban mal o que requerían mucho trabajo manual para arreglarlas. Como lo diseñé cuidadosamente y creé todas las piezas con herramientas digitales, todo funcionó a la perfección. Creo que la clave del éxito, además de usar las herramientas digitales, fue medir y dibujar absolutamente todo. Incluso las cabezas de los tornillos, todo se dibujó en SketchUp para poder comprobar todas las holguras. Claro, no era necesario modelar los pies porque los compré ya hechos, pero tenerlos en mi modelo 3D me ayudó a definir la posición de las patas. Modelar todo lo demás me permitió ver cómo funcionaba cada pieza en conjunto.En el futuro creo que compraría más impresoras 3D para llevar a cabo un proyecto como este. Mi única (vieja) MakerBot trabajó sin parar durante más de 80 horas para imprimir estas piezas. Después de imprimir el último jugador, se averió. Desde entonces he comprado algunas impresoras adicionales para que, cuando vuelva a hacer un proyecto como este, tenga máquinas de respaldo y pueda producir las piezas más rápido.

Bueno, como podemos ver, la experiencia de Eric y su ojo meticuloso para planificar cada aspecto del diseño le han permitido crear una brillante muestra de lo que la fabricación digital accesible es capaz de hacer. Nos gustaría aprovechar esta oportunidad para agradecer a Eric por tomarse el tiempo de su agenda tan ocupada para enviarnos su trabajo y contarnos todo al respecto. Pero antes de despedirnos de Eric, teníamos que preguntarle qué planes tiene para el futuro…¿Qué no tengo planeado?… ¡Cuanto más locos sean los proyectos, mejor! He estado haciendo más bancos de trabajo y muebles cortados digitalmente. Estoy trabajando para que el proceso sea lo más fácil posible para cualquiera que use una máquina CNC.