Eric Schimelpfenig

Well I first discovered CNC when I read an Instructable on how to build a CNC from a hobby electronics kit and wood. The design was incredibly complex. I ended up cutting it out on a band saw. The resulting machine was; shall we say quite unreliable. That lead me to redesign my own machine that had a 24×36” cutting area. It was powered by Cut2D and that’s what got me started…

I’ve always been a fan of digital fabrication. For me the ability to control a machine to make whatever you want is not only fascinating, but something that’s scalable in a way that not many other tools are. As I make something, I make my designs and cutting files better with each cut. Those improvements are not lost over time, they accumulate in the computer. These solid layers of improvement allow me to focus on many projects at once, incrementally improving them over time.Trabajaba en diseño de cocinas y carpintería, pero ahora soy fabricante por encargo. Acepto cualquier proyecto, por raro o interesante que sea (quizás de forma un tanto temeraria). Los proyectos que he realizado en los últimos dos años han abarcado desde mesas de futbolín hasta cúpulas geodésicas, y es fantástico porque ahora que tengo mi propio taller puedo fabricarlos todos. He equipado mi taller con máquinas CNC más potentes desde que tenía mi máquina hecha a mano. Ahora tengo una Shopbot Handibot, una Shopbot PRS de 4x8, una PocketCNC de 5 ejes y varias impresoras 3D. Mi Shopbot de 4x8 cuenta con una placa Z cero fija que permite el cambio manual de herramientas. Le adapté un controlador de velocidad del husillo y una placa de relés. Esto permite que la máquina cambie la velocidad del husillo sobre la marcha. La placa de relés me permite controlar las luces de advertencia externas que he añadido. También añadí un sistema de aspiración centralizado "V8" de diseño personalizado de 8 zonas, alimentado por 4 motores Lighthouse de 220 voltios en una carcasa hecha a medida. Para el software, utilizo SketchUp para diseñar e importar esos modelos.Eric importa sus diseños a Aspire para fresarlos. Aspire es perfecto para mí; su facilidad de uso, potencia y capacidad de ampliación lo hacen ideal desde el primer momento. El excelente soporte y la comunidad son añadidos invaluables al software.

Podemos afirmar con seguridad que el equipo de Eric le proporciona todo lo que necesita para crear sus proyectos. Con las herramientas a su disposición y, aún más importante, con su experiencia y curiosidad, convertir ideas creativas en realidad resulta mucho más sencillo, lo que nos lleva a la increíble mesa de futbolín de Eric.La mesa de futbolín se diseñó como una forma divertida de mostrar cómo se pueden combinar diferentes técnicas para crear un proyecto genial. Este proyecto en particular combinó fresado CNC, impresión 3D y vinilos decorativos. Diseñé todo en SketchUp. Utilicé los modelos de SketchUp en VCarve (que estaba usando en ese momento) para crear las trayectorias de la herramienta; los gráficos se diseñaron en SketchUp y se enviaron a la impresora de vinilo; y finalmente, usé los modelos 3D de los jugadores de futbolín para imprimirlos en mi impresora 3D. Después de fresar e imprimir todas las piezas, encajaron a la perfección, tal como lo había previsto. Esto solo fue posible gracias a la precisión de las herramientas digitales que utilicé.El fresado CNC llevó unas horas. Luego vino el lijado y el acabado. Ensamblar la madera contrachapada fue bastante fácil. Me gusta usar uniones atornilladas para que las cosas sean fáciles de ensamblar y de modificar posteriormente. La impresión 3D tardó más de 80 horas en completarse, y la impresión del vinilo solo unas pocas horas. Una vez que tuve todas las piezas, el ensamblaje me llevó unas 2 horas. Ahora que ya lo he hecho antes, se puede armar en unos 15 minutos. Esta mesa de futbolín viaja mucho y la tengo montada en una caja de transporte especial para que podamos sacarla y estar jugando en cuestión de minutos. Fresé estas piezas en una fresadora Shopbot PRS Standard, así que hice 3 pasadas con una broca de compresión a 10 cm por segundo. Los jugadores impresos en 3D se hicieron con 5 capas y un relleno del 50% para que fueran resistentes. Madera contrachapada de abedul báltico para el cuerpo, filamento PLA para los jugadores impresos en 3D, laca para el acabado y vinilo para el tablero de juego. Las varillas y demás componentes se obtuvieron de Thompson Game.Suministro.

En Aspire utilicé dos funciones importantes para este proyecto (y muchos otros). La importación a SketchUp fue clave, ya que todo el diseño se realizó allí. Tras la importación, usar la función de unión de archivos es indispensable. Aprovecho para agradecer a SketchUp por financiar el proyecto y brindarme la libertad creativa necesaria. El diseño y la construcción fueron completamente míos. Pueden encontrar más información en su sitio web.El montaje final fue un éxito rotundo. Esperaba que en algún momento descubriera que algo estaba mal o que requería mucho trabajo manual para solucionarlo. Gracias a un diseño meticuloso y a que creé todas las piezas con herramientas digitales, todo salió a la perfección. Creo que la clave, además de usar las herramientas digitales, fue medir y dibujar absolutamente todo. Incluso las cabezas de los tornillos se dibujaron en SketchUp para poder comprobar todas las holguras. Si bien no era necesario modelar las patas, ya que las compré ya hechas, tenerlas en mi modelo 3D me ayudó a determinar la posición de las mismas. Modelar todo lo demás me permitió visualizar cómo funcionaba cada pieza en conjunto.En el futuro, creo que adquiriré más impresoras 3D para llevar a cabo un proyecto como este. Mi única (y antigua) MakerBot trabajó sin parar durante más de 80 horas para imprimir estas piezas. Después de imprimir la última, se averió. Desde entonces, he adquirido algunas impresoras adicionales para tener máquinas de respaldo cuando vuelva a realizar un proyecto similar y poder producir las piezas más rápidamente.

Como podemos ver, la experiencia de Eric y su meticulosa planificación de cada aspecto del diseño le han permitido crear una brillante muestra de lo que la fabricación digital accesible es capaz de hacer. Queremos aprovechar esta oportunidad para agradecer a Eric por dedicar parte de su apretada agenda a enviarnos su trabajo y contarnos todo sobre él. Pero antes de despedirnos de Eric, teníamos que preguntarle cuáles son sus planes para el futuro.…¿Qué no tengo planeado?… ¡Cuanto más locos sean los proyectos, mejor! He estado creando más bancos de trabajo y muebles cortados digitalmente. Estoy trabajando para que el proceso sea lo más sencillo posible para cualquiera que use una máquina CNC.