Eric Schimelpfenig

Beh, ho scoperto le macchine CNC per la prima volta quando ho letto un Instructable su come costruirne una partendo da un kit di elettronica per hobbisti e del legno. Il progetto era incredibilmente complesso. Alla fine l'ho realizzato con una sega a nastro. La macchina risultante era, diciamo, piuttosto inaffidabile. Questo mi ha portato a riprogettare la mia macchina, che aveva un'area di taglio di 24×36 pollici. Era alimentata da Cut2D ed è così che ho iniziato…

Sono sempre stato un appassionato di fabbricazione digitale. Per me, la possibilità di controllare una macchina per realizzare qualsiasi cosa si desideri non è solo affascinante, ma anche qualcosa di scalabile in un modo che pochi altri strumenti sono. Mentre realizzo qualcosa, miglioro i miei progetti e i file di taglio a ogni taglio. Questi miglioramenti non si perdono nel tempo, ma si accumulano nel computer. Questi solidi strati di miglioramento mi permettono di concentrarmi su molti progetti contemporaneamente, migliorandoli gradualmente nel tempo.Ho lavorato nel settore della progettazione di cucine e della lavorazione del legno, ma ora sono un artigiano conto terzi. Accetto (magari incautamente) qualsiasi progetto, anche il più strano o interessante. Negli ultimi due anni ho realizzato progetti che spaziano dai biliardini alle cupole geodetiche, ed è fantastico perché ora che ho la mia officina posso finalmente realizzarli tutti. Ho dotato la mia officina di macchine CNC più potenti rispetto ai tempi della mia macchina autocostruita. Ora possiedo una Shopbot Handibot, una Shopbot PRS 4x8, una PocketCNC a 5 assi e diverse stampanti 3D. La mia Shopbot 4x8 è dotata di una piastra Z Zero fissa che permette il cambio manuale degli utensili. Ho installato un regolatore di velocità del mandrino e una scheda relè. Questo permette alla macchina di modificare la velocità del mandrino al volo. La scheda relè mi consente di controllare le spie luminose esterne che ho aggiunto. Ho anche aggiunto un sistema di aspirazione "V8" a 8 zone progettato su misura, alimentato da 4 motori Lighthouse da 220 volt in un involucro personalizzato. Per il software utilizzo SketchUp per progettare e poi importare quelliprogetti in Aspire per fresare. Aspire è perfetto per me, la sua facilità d'uso, la potenza e l'estensibilità lo rendono eccezionale fin da subito. L'eccellente supporto e la community sono aggiunte inestimabili al software.

Pensiamo di poter affermare con certezza che l'attrezzatura di Eric gli fornisce tutto ciò di cui ha bisogno per realizzare i suoi progetti. Con gli strumenti a sua disposizione e, soprattutto, la sua esperienza e curiosità, trasformare le idee creative in realtà diventa molto più semplice, il che ci porta al fantastico tavolo da calcio balilla di Eric.Il tavolo da calcio balilla è stato progettato per essere un modo divertente di mostrare come si possano combinare diversi materiali per creare un progetto davvero fantastico. Questo progetto in particolare ha unito fresatura CNC, stampa 3D e grafica in vinile. Ho progettato tutto in SketchUp. Ho utilizzato i modelli di SketchUp in VCarve (che stavo usando al momento della realizzazione) per creare i percorsi utensile, la grafica è stata progettata in SketchUp e inviata alla stampante per vinile, e infine ho utilizzato i modelli 3D dei giocatori di calcio balilla per inviarli alla mia stampante 3D. Dopo aver fresato e stampato tutti i pezzi, si sono incastrati perfettamente come avevo previsto. Questo è stato possibile solo grazie alla precisione degli strumenti digitali che ho utilizzato.La fresatura CNC ha richiesto alcune ore. Poi c'è stato il tempo per la levigatura e la finitura. L'assemblaggio del compensato è stato in realtà abbastanza facile. Mi piace usare giunzioni imbullonate per semplificare l'assemblaggio e le successive modifiche. La stampa 3D ha richiesto circa 80 ore, mentre la stampa del vinile solo poche ore. Dopo aver assemblato tutti i pezzi, l'assemblaggio ha richiesto circa 2 ore. Ora che l'ho già fatto, posso montarlo in circa 15 minuti. Questo biliardino è trasportabile e l'ho sistemato in una speciale cassa di spedizione in modo da poterlo tirare fuori dalla scatola e iniziare a giocare in pochi minuti. Ho fresato questi pezzi su una Shopbot PRS Standard, eseguendo 3 passaggi con una punta a compressione a 10 cm al secondo. I giocatori stampati in 3D sono stati realizzati con 5 strati e un riempimento del 50% per renderli resistenti. Compensato di betulla baltica per il corpo, filamento PLA per i giocatori stampati in 3D, lacca per la finitura e vinile per il piano di gioco. Le aste e gli altri componenti hardware sono stati forniti da Thompson Gamefornitura.

Ci sono due importanti funzionalità all'interno di Aspire che ho utilizzato per questo progetto (e per molti altri progetti che ho realizzato). L'importazione da SketchUp è fondamentale per la realizzazione di questi progetti, poiché l'intero design è stato creato lì. Dopo l'importazione, l'utilizzo della funzione "osso di cane" è indispensabile. Vorrei cogliere l'occasione per ringraziare SketchUp perché ha finanziato il progetto e mi ha dato la libertà creativa per realizzarlo. A parte questo, è stato interamente progettato e costruito da me. Puoi leggere di più sul loro sito web.L'assemblaggio finale è andato in modo spettacolare. Mi aspettavo che arrivasse il momento in cui avrei scoperto che c'erano un sacco di cose che non andavano o che richiedevano un sacco di lavoro manuale per essere sistemate. Grazie alla cura con cui l'ho progettato e alla creazione di tutti i componenti con strumenti digitali, tutto ha funzionato alla perfezione. Credo che la chiave del successo, oltre all'utilizzo di strumenti digitali, sia stata misurare e disegnare assolutamente tutto. Persino le teste dei bulloni sono state disegnate in SketchUp, così ho potuto verificare tutti gli ingombri. Certo, i piedini non avevano bisogno di essere modellati in questa fase perché li ho acquistati già pronti, ma averli nel modello 3D mi ha aiutato a capire come posizionare le gambe. Modellare tutto il resto mi ha permesso di vedere come ogni singolo componente interagiva con gli altri.In futuro penso che acquisterò più stampanti 3D per realizzare un progetto come questo. La mia singola (vecchia) MakerBot ha lavorato senza sosta per oltre 80 ore per stamparle. Dopo aver stampato l'ultimo giocatore, si è rotta. Da allora ho acquistato alcune stampanti aggiuntive in modo che, quando realizzerò di nuovo un progetto simile, avrò delle macchine di riserva e potrò produrre i pezzi più velocemente.

Bene, come possiamo vedere, l'esperienza di Eric e la sua meticolosità nella pianificazione di ogni aspetto del design gli hanno permesso di creare una brillante dimostrazione di ciò che la produzione digitale accessibile è in grado di fare. Vorremmo cogliere l'occasione per ringraziare Eric per aver trovato il tempo, nonostante i suoi numerosi impegni, di inviarci il suo lavoro e di raccontarcelo. Ma prima di salutare Eric, dovevamo chiedergli quali sono i suoi progetti per il futuro…Cosa non ho in programma… Più i progetti sono folli, meglio è! Ho realizzato più banchi da lavoro e mobili tagliati digitalmente. Sto lavorando per rendere il processo il più semplice possibile per chiunque utilizzi una macchina CNC.