Éric Schimelpfenig

Well I first discovered CNC when I read an Instructable on how to build a CNC from a hobby electronics kit and wood. The design was incredibly complex. I ended up cutting it out on a band saw. The resulting machine was; shall we say quite unreliable. That lead me to redesign my own machine that had a 24×36” cutting area. It was powered by Cut2D and that’s what got me started…

I’ve always been a fan of digital fabrication. For me the ability to control a machine to make whatever you want is not only fascinating, but something that’s scalable in a way that not many other tools are. As I make something, I make my designs and cutting files better with each cut. Those improvements are not lost over time, they accumulate in the computer. These solid layers of improvement allow me to focus on many projects at once, incrementally improving them over time.J'ai travaillé dans la conception de cuisines et d'ébénisterie, mais maintenant je suis fabricant à façon. Je me lance dans tous les projets, même les plus insolites (parfois un peu fous). Ces deux dernières années, j'ai réalisé des projets très variés, des baby-foot aux dômes géodésiques, et c'est formidable car maintenant que j'ai mon propre atelier, je peux tout fabriquer. J'ai équipé mon atelier de machines CNC bien plus performantes qu'à l'époque où je fabriquais la mienne. J'ai maintenant une ShopBot Handibot, une ShopBot PRS 4×8, une PocketCNC 5 axes et plusieurs imprimantes 3D. Ma ShopBot 4×8 possède une plaque Z zéro fixe qui permet de changer les outils manuellement. J'y ai installé un variateur de vitesse de broche et une carte relais. Cela permet à la machine de modifier la vitesse de broche en temps réel. La carte relais me permet de contrôler les voyants d'avertissement externes que j'ai ajoutés. J'ai également ajouté un système d'aspiration centralisée « V8 » à 8 zones, conçu sur mesure et alimenté par 4 moteurs Lighthouse de 220 volts, logés dans un boîtier personnalisé. Pour la conception, j'utilise SketchUp, puis j'importe les fichiers.Je crée des modèles dans Aspire pour les usiner. Aspire est parfait pour moi : sa facilité d'utilisation, sa puissance et son extensibilité en font un excellent logiciel prêt à l'emploi. L'excellent support et la communauté sont des atouts inestimables.

On peut affirmer sans risque que l'équipement d'Eric lui fournit tout le nécessaire pour réaliser ses projets. Grâce aux outils à sa disposition et, surtout, à son expérience et à sa curiosité, transformer ses idées créatives en réalité est beaucoup plus simple, ce qui nous amène à parler de son incroyable baby-foot.Le baby-foot a été conçu comme une manière ludique de démontrer comment combiner différents supports pour créer un projet exceptionnel. Ce projet particulier a combiné fraisage CNC, impression 3D et graphisme vinyle. J'ai tout conçu dans SketchUp. J'ai utilisé les modèles SketchUp dans VCarve (que j'utilisais à l'époque) pour créer les trajectoires d'outils, les graphismes ont été conçus dans SketchUp puis envoyés à l'imprimante vinyle, et enfin, j'ai utilisé les modèles 3D des joueurs de baby-foot pour les envoyer à mon imprimante 3D. Après le fraisage et l'impression de toutes les pièces, elles s'emboîtaient parfaitement, comme prévu. Ce résultat a été rendu possible grâce à la précision des outils numériques utilisés.Le fraisage CNC a pris quelques heures. Ensuite, il a fallu poncer et appliquer les finitions. L'assemblage du contreplaqué s'est avéré assez simple. J'aime utiliser des fixations boulonnées pour faciliter l'assemblage et les modifications ultérieures. L'impression 3D a nécessité plus de 80 heures, tandis que l'impression vinyle n'a pris que quelques heures. Une fois toutes les pièces assemblées, le montage a pris environ 2 heures. Maintenant que je l'ai déjà fait, je peux le monter en une quinzaine de minutes. Ce baby-foot est transportable et je l'ai installé dans une caisse de transport spéciale afin de pouvoir le sortir de son carton et jouer en quelques minutes. J'ai fraisé les pièces sur une ShopBot PRS Standard, en effectuant 3 passes avec une fraise à compression à 10 cm/s. Les joueurs imprimés en 3D ont été réalisés avec 5 coques et un remplissage de 50 % pour plus de solidité. Le corps est en contreplaqué de bouleau de la Baltique, les joueurs en filament PLA, la laque pour la finition et le plateau de jeu en vinyle. Les cannes et autres accessoires provenaient de Thompson Game.Fourniture.

J'ai utilisé deux fonctionnalités importantes d'Aspire pour ce projet (et pour beaucoup d'autres). L'importation dans SketchUp est essentielle, car la conception a été entièrement réalisée avec ce logiciel. Une fois importée, l'utilisation de la fonction « os de chien » est indispensable. Je tiens à remercier SketchUp, car ils ont financé le projet et m'ont offert une grande liberté créative. Pour le reste, j'ai entièrement conçu et réalisé le projet. Vous trouverez plus d'informations sur leur site web.L'assemblage final s'est déroulé à merveille. Je m'attendais à découvrir des problèmes et des erreurs, ou à devoir faire beaucoup de réparations manuelles. Mais grâce à une conception minutieuse et à la création de toutes les pièces à l'aide d'outils numériques, tout s'est parfaitement déroulé. Je pense que la clé du succès, outre l'utilisation de ces outils, a été de tout mesurer et dessiner, absolument tout. Même les têtes de boulons ont été dessinées dans SketchUp pour vérifier tous les jeux. Certes, il n'était pas nécessaire de modéliser les pieds, car je les ai achetés tout faits, mais leur présence dans mon modèle 3D m'a permis de positionner correctement les jambes. La modélisation de tout le reste m'a permis de visualiser le fonctionnement de chaque pièce.À l'avenir, je pense que je me procurerai plusieurs imprimantes 3D pour mener à bien un projet de ce genre. Ma seule (et ancienne) MakerBot a fonctionné sans interruption pendant plus de 80 heures pour imprimer ces figurines. Après l'impression du dernier joueur, elle est tombée en panne. Depuis, j'ai acquis quelques imprimantes supplémentaires afin d'avoir des machines de secours pour mes prochains projets similaires et de pouvoir produire les pièces plus rapidement.

Comme nous pouvons le constater, l'expérience d'Eric et son souci du détail dans la planification de chaque aspect de la conception lui ont permis de créer une brillante démonstration des possibilités offertes par la fabrication numérique accessible. Nous tenons à remercier Eric d'avoir pris le temps, malgré son emploi du temps extrêmement chargé, de nous envoyer son travail et de nous le présenter. Mais avant de le laisser partir, nous voulions absolument lui demander quels sont ses projets d'avenir.…Qu'est-ce que je n'ai pas prévu ?… Plus les projets sont fous, mieux c'est ! Je fabrique de plus en plus d'établis et de meubles découpés numériquement. Je travaille à simplifier au maximum le processus pour tous ceux qui utilisent une machine CNC.