Greg Lehman

Creativity and art have always been a big part of my life, I went to school in 1985 for Graphic Arts, I was in the printing industry for about 10 years working as a litho stripper. As well as this I am a tattoo artist of 30 years. Well, actually 29 years, I started tattooing in 1989 this is also something I really love doing.

Discovering CNC was out of necessity I love building stuff and after a bit of research a CNC mill is what I needed. I bought my first Sheline Manual Mill in 2001. I did many upgrades on the mill to make it CNC. And that is the mill I use today. The max size I can do is about 7.5” x 14, I customized the machine with new lead screws and extended the arm. I do have a mini Taig lathe too, which is a manual lathe along with many of the “classic” hand tools such as planers, chop saws and sanders.En cuanto a software, soy usuario de los productos Vectric desde hace mucho tiempo… , incluso antes de que existiera Aspire. Uso vCarve Pro 8.5, pero sin duda actualizaré pronto. Creo que la facilidad de uso del software es lo que me ha mantenido fiel a Vectric; eso, y el hecho de que si necesito ayuda con algo, tienen un montón de vídeos e información excelentes disponibles gratuitamente.

Es genial ver que el software Vectric le permite a Greg ser creativo sin límites ni restricciones. Así que, con todo su equipo en el taller, creo que es hora de hablar del proyecto que nos llamó la atención. Empezamos preguntándole a Greg cuál es el origen del proyecto…

Hoy en día se ven muchos Smart en la carretera y quería que el mío tuviera un aspecto más original. Quería que pareciera un viejo Rat-Rod oxidado, y era imprescindible tener una llave de cuerda en la parte trasera del coche para que pareciera un juguete, así que de ahí surgieron las ideas.Bueno, la etapa de diseño fue la más larga… en cuanto al tiempo…, calculo que unos días para diseñar y otros tantos para cortar. Como mi máquina es muy pequeña…, el tamaño máximo que puedo cortar es de 7,25" x 14", lo que significaba que tenía que trabajar dentro de estas limitaciones. Para los materiales utilicé tubos de PVC, acrílico y placas de cobre y latón, además de algunos tornillos de latón. Para accionar la llave, usé un motor de 12 voltios y 30 rpm. Para las herramientas, usé una fresa de punta esférica cónica de 1/8", una fresa en V de 60 grados, una fresa en V de 90 grados y una fresa de extremo de 1/4".

Al usar el software, encontré muchas funciones que me ayudaron durante el proceso. Sin embargo, debo decir que la función que más me ayudó fue poder visualizar las trayectorias de herramienta generadas por vCarve Pro. Además, me permitió ver una simulación muy detallada del resultado final antes de usar la máquina. Esto me ayudó a seguir mi lema y consejo principal: "Mide dos veces, corta una".Este fue mi segundo intento de hacer la llave de cuerda para mi coche. La primera tenía un imán y pilas, pero era demasiado pesada y no se mantenía en su sitio. Imprimí en 3D la mayor parte del primer prototipo y opté por una batería de 12 voltios para poder prescindir de las pilas. Aun así, planeo mejorarla con una base totalmente metálica, en lugar de la de madera.

Greg ha demostrado una gran creatividad, no solo con la idea del proyecto, sino también con su diseño y fabricación, teniendo en cuenta las limitaciones de hardware. Esto demuestra que siempre hay una manera de crear lo que uno desea. Queremos agradecer a Greg que se haya tomado el tiempo de su apretada agenda para inspirar y compartir su historia con la comunidad Vectric. Antes de dejarlo ir, tuvimos que preguntarle qué planes tenía para el futuro…

Hay demasiados para enumerarlos, una de las cosas en las que estoy trabajando involucra una tapa de alcantarilla… pero es alto secreto.