Mi primer año de CNC

Me crié en el entorno del taller de carpintería a medida de mi padre, lo que significó que empecé a trabajar la madera desde muy pequeño. Recuerdo que ya fabricaba mis propios juguetes cuando tenía 6 o 7 años. Cuando era adolescente, mi padre me tenía ayudándole a tiempo completo durante los meses de verano y los fines de semana el resto del año. ¡He estado en contacto con la carpintería toda mi vida!A pesar de mi familiaridad con este campo, no fue hasta que me introduje en la tecnología CNC cuando me matriculé en la universidad (Centro de Carpintería del Conestoga College, en Ontario, Canadá) entre 1992 y 1995; tenía poco más de 20 años. En aquel entonces, realizábamos mecanizado 2D rudimentario de láminas y algo de mecanizado de madera maciza (utilizando una máquina Wadkin de cabezal fijo y mesa móvil). Recuerdo el proceso de crear los dibujos CAD, convertirlos a código G y depurarlos manualmente, etc. Era un proceso muy laborioso y difícil de aprender; sin embargo, me apasionó y supe que algún día incorporaría esta tecnología a mi propio negocio.Hace apenas dos años empecé a considerar seriamente la compra de una fresadora CNC para mi negocio, pero en aquel momento me preocupaba más el software, ya que sabía que la máquina por sí sola no me serviría de nada. Hablé con otros propietarios y vendedores sobre el tipo de trabajo que quería realizar y qué software me convendría más. Al final, me recomendaron que echara un vistazo al software Aspire de Vectric, lo cual hice, y luego lo compré junto con la fresadora Shopbot BT48 Alpha. He utilizado ambos productos exclusivamente durante el último año que he tenido la máquina.El software Aspire de Vectric simplifica enormemente el diseño de proyectos y la generación de trayectorias de herramientas para el trabajo que realizo (muchas piezas de muebles en 3D y otros componentes de madera). Además, es muy fácil modificar y manipular los archivos para cambiar las piezas mientras trabajo. Cuanto más uso Aspire, más aprecio lo que puede hacer por mí. Todavía tengo mucho que aprender, pero en el tiempo que llevo usando el software, diría que más del 90% ha sido un esfuerzo productivo que ha generado trabajo. Sin Aspire, estoy seguro de que no podría crear las formas 3D complejas que hago con tanta facilidad ni rapidez.

A continuación, puedes ver una selección de 10 de los proyectos que Andrew ha creado con Aspire y su ShopBot durante su primer año. Estos se muestran en orden cronológico y documentan su progreso mediante una combinación de proyectos laborales y personales para ayudarle a aprender a sacar el máximo partido a la tecnología.

Silla infantilEste proyecto de silla infantil fue creado originalmente para el hijo de Andrews. Tras finalizar el diseño, lo modificó para adaptarlo a bebés, niños pequeños y niños de corta edad. La silla está hecha de abedul báltico de 12 mm y se ensambla presionando y luego deslizando el respaldo y el asiento por los laterales, ¡sin necesidad de herramientas!

Algunos letreros

Tras adquirir su nueva máquina, Andrew admitió que era «inevitable» que fuera a producir algunos letreros y creó varias muestras excelentes. El letrero de la izquierda está hecho de cedro rojo occidental y fue creado para un cliente local. La pieza mide 2,5 cm de grosor x 76 cm x 46 cm y cuenta con un acabado Sikens Cetol. Andrew admite que aún no es fabricante de letreros, pero aprendió mucho trabajando en estos proyectos.

Lo que paga las facturasAndrew continúa contándonos más sobre un proyecto que suele realizar a diario. Este proyecto consistió en la creación de armarios empotrados a lo largo de una pared de 28 pies de ancho x 9 pies de alto que contaba con una chimenea central. El resultado profesional también incluye iluminación LED dentro de los armarios, todo conectado a un regulador/encendido/apagado remoto, así como 16 bandejas de madera maciza en guías de cierre automático detrás de las puertas.

Lo que hace que este trabajo sea aún más impresionante es que Andrew construyó, terminó, ensambló e instaló este proyecto él solo en 3 semanas.

De vuelta a las sillas

Siguiendo con el progreso de Andrew hasta ahora, decidió volver a la fabricación de sillas, modificando un diseño existente para adaptarlo a él y a su esposa. Luego amplió esta colección a 6 piezas para complementar una mesa que también hizo para un cliente de larga data.Cada silla tardó aproximadamente 4 horas en crearse, un tiempo de producción que ahora ha logrado reducir a solo 2 horas; una hora para el mecanizado CNC (30 minutos para dar forma al asiento, 30 minutos para las piezas restantes, incluyendo la configuración, el tiempo de corte y los cambios de broca). Debido a esto puede hacer más sillas por hora y vender las unidades a un costo menor. Las piezas terminadas están hechas de abedul macizo y se tiñen y lacan antes de ser vendidas.

Mostrador de recepción y letrero

El portafolio de Andrew se amplió aún más cuando creó un mostrador de recepción y un letrero para un amigo que estaba abriendo una nueva clínica de fisioterapia donde vive.

Este escritorio fue hecho completamente de chapas y madera maciza de arce duro (tableros, cantos, cajones, etc. macizos con los frontones de chapa de 3/4) con un tinte de nogal oscuro.

El logotipo que se ve en la parte frontal del escritorio se escaneó en Aspire, que luego se utilizó para generar las trayectorias de la herramienta para cortar el diseño en MDF de ¾. Luego se ensambló con poliuretano termofusible.

Placas de identificación para cajas infantilesTras el proyecto del mostrador de recepción, le pidieron a Andrew que hiciera una demostración de su taller para la guardería de su hijo. Esto implicó que 30 niños de entre 4 y 8 años visitaran su taller durante 1 hora y media.

Para la ocasión, decidió recortar piezas para que los niños las ensamblaran en una pequeña caja y la pintaran en la guardería. El frente de cada caja tenía su nombre grabado, y para que el montaje fuera lo más sencillo posible, Andrew se aseguró de que la base, los laterales y la parte delantera/trasera encajaran entre sí para que no fuera necesario usar herramientas.

Tobogán

Después de recibir un tobogán de plástico Little Tikes de un amigo que era demasiado grande para su hijo, Andrew decidió hacer el suyo propio. ¡Sorprendentemente, solo le tomó una hora después de llegar a su taller tener la pieza lista para llevar a casa!Diseñó los laterales del tobogán durante el desayuno y luego los cortó en madera contrachapada Baltic Bitch de ½" en 6 minutos. Los escalones y el tobogán están fijados a 3/8". Para terminar la pieza y añadirle un toque de estilo, Andrew cubrió el tobogán con una capa de Formica negra de grado para postes. La pieza se ensambló utilizando Titebond III con Titebond HighPur para redondear la parte inferior de las juntas y darles mayor resistencia.

Decidir qué hacer para Navidad fue fácil

Después de lanzar nuestro proyecto gratuito del mes Candy Duet, Andrew creó diez como regalos para sus vecinos, amigos y familiares. Cinco de los diseños se cortaron en cerezo y otros 5 en nogal. Mecanizó las piezas con una velocidad de avance mayor a la recomendada en los tutoriales del proyecto para ayudar a terminar las piezas más rápido.

Banco de varios asientosPara su siguiente proyecto, Andrew quería crear algo que pudiera exhibir en una feria comercial. Quería algo "rústico" y recordó que el año anterior había conseguido una bonita tabla de cerezo que podía usar. La tabla medía 2,5" de grosor, 10 pies x 24" y ahora que estaba completamente seca, decidió usarla para crear un banco. Andrew talló tres asientos en la tabla del asiento, que ahora mide 6 pies de largo, luego talló y lijó a mano los contornos. Para ayudar a resaltar la veta y el color del cerezo, Andrew terminó la pieza con aceite danés transparente y una laca catalizada satinada.

Sillas de comedor

Uno de los proyectos más recientes de Andrew incluyó más revisiones a su ya popular diseño de silla. Esta vez ha decidido hacer un juego de 8 sillas para acompañar otra mesa de comedor que está haciendo.Dibujó el diseño de la nueva silla en papel y madera contrachapada para determinar sus proporciones y luego creó el diseño en Aspire. El respaldo es una curva compleja que se extiende tanto de lado a lado como de arriba abajo, siguiendo los perfiles exteriores y con un radio coincidente en la parte posterior. Después de ajustar el diseño varias veces, se decidió por un prototipo final que ahora llevará a su cliente para su aprobación. Cada unidad tarda aproximadamente 5 horas en completarse, lo que incluye 1,5 horas de tiempo de CNC y 3,5 horas de acabado, ensamblaje, lijado y barnizado (una capa de aceite y 4 capas de laca).

Hemos disfrutado viendo el desarrollo de Andrew durante el último año y nos gustaría agradecerle que se haya tomado el tiempo de compartir su experiencia con nosotros. Estamos ansiosos por ver qué producirá en 2013 y más allá.

Puedes leer más sobre los proyectos de Andrew en el foro de Vectric en las publicaciones creadas por el usuario 'ajcoholic'. También ha documentado todos sus proyectos con mayor detalle en el foro de ShopBot.A continuación se muestran algunas imágenes de otros proyectos que Andrew ha creado para ayudarle a aprender a usar el software y a resolver diversas necesidades en su hogar y negocio.