El PiPad

Justo después de graduarme de la universidad conocí a un chico que grababa encimeras de Corian con una grabadora computarizada. Cuando descubrí que podía tener una máquina que convirtiera archivos CAD en piezas reales, decidí que tenía que tener una. Soy un creador de corazón y me encanta la precisión y la repetibilidad que ofrece el CNC. Además, es increíble poder convertir tus creaciones digitales en realidad.

Rápidamente me obsesioné con la fabricación personal y con construir mi propia máquina CNC. Usando 100Kgarages.com contacté con un chico que vivía a una hora de distancia y que tenía una ShopBot, así que le pregunté si podía ir a ver su máquina en acción. Aceptó y me dio una descripción general de la cadena de herramientas del software de inicio a pieza, la selección de brocas y los métodos de sujeción.También me enseñó cómo usar pasadores como localizadores para mis piezas y cómo dibujar orificios para tornillos para no correr el riesgo de golpearlos durante el corte. Poco después de esa experiencia, compré mi máquina y pude ponerla en marcha. Mi máquina principal [ahora] es una CNC de 2 pies x 3 pies construida por mí mismo, basada en extrusión de aluminio 8020 y piezas de CNCRouterParts.com. También tengo una ShapeOko2 de Inventables y una impresora 3D Ultimaker.

Pero Michael no estaba contento con los resultados que obtenía con su primer paquete de software:

Empecé a buscar otras soluciones, gratuitas y de pago, y descubrí Cut2D de Vectric. Después de descargar la versión de prueba y probarla, la compré y no podría haber estado más contento. Era muy intuitiva, fácil de usar y cambió por completo la forma en que usaba mi máquina. Más tarde actualicé a V-Carve Pro para obtener capacidades adicionales y ahora soy un orgulloso propietario de Aspire.Michael llamó recientemente la atención de muchos en internet con un diseño innovador para una carcasa de ordenador Raspberry Pi. Raspberry Pi es una iniciativa con sede en el Reino Unido para crear un ordenador completamente funcional por solo 30 dólares. Como es de esperar por ese precio, no se obtiene mucho más que una placa de circuito básica lista para usar, pero la contribución de Michael fue mucho más que una simple carcasa…

Mis objetivos de diseño para el PiPad eran hacerlo simple, funcional y con una apariencia lo suficientemente profesional como para que la TSA lo dejara pasar por el control de seguridad del aeropuerto. La parte más difícil de este proyecto fue comprimir todas las piezas necesarias en el marco más pequeño posible. Al colocar todas las piezas en un escáner y usar la función de trazado de imágenes, pude optimizar la disposición interna de las piezas y asegurar que todo encajara. Luego, usé los desplazamientos para duplicar los bordes redondeados de la pantalla para darle al PiPad una apariencia uniforme.
Originalmente tenía la intención de mecanizar los puertos, pero como esta habría sido mi primera experiencia con el mecanizado de múltiples caras y como estaba presionado por el tiempo, terminé abandonando la idea. Mecanice el marco a partir de madera contrachapada de abedul báltico de 1/2" usando una broca espiral descendente de 1/4" para ayudar a evitar que las capas delgadas se astillaran. Después del mecanizado, el marco fue lijado con papel de lija de grano 120 y los puertos fueron cortados con un cúter X-acto. Después de instalar las bisagras, limpié los bordes con una lijadora de banda y luego lo limpié con una toalla de papel húmeda.

Después de que el marco estuvo seco, apliqué varias capas de acabado de aceite WatcoDanish y luego apliqué laca transparente para durabilidad. El respaldo fue hecho de fibra de carbono que se mecaniza bien pero toma algunas precauciones.El polvo de fibra de carbono es extremadamente dañino si se inhala. Antes del mecanizado, usé una botella rociadora para aplicar una capa fina de agua sobre el material y la mecanice con una broca de carburo de 1/16" para eliminar la lechada (Dremel #569). Esto convierte el fino polvo de carbono en hollín que se puede limpiar con una toalla de papel y desechar de forma segura (asegúrese de usar también una mascarilla respiratoria). Después del mecanizado, usé papel de lija de grano 220 y lijé los bordes bajo agua corriente para eliminar cualquier posible astilla.

Una vez completado el marco, los componentes se montaron dentro de la carcasa. Debido a las restricciones de altura, tuve que quitar el puerto Ethernet y uno de los dos puertos USB para dejar espacio libre. Después de eso, fue relativamente sencillo conectar todo y montarlo en su lugar con cinta de espuma o cinta adhesiva de doble cara.

Para descargar los archivos de diseño de este increíble proyecto, visite:

www.mkcastor.comQueremos agradecer a Michael por compartir cómo utilizó Aspire en este innovador proyecto y les invitamos a estar atentos a una próxima edición del boletín informativo para leer la historia de la construcción de su cuadricóptero.