Das PiPad

Right after I graduated college I met a guy who engraved Corian counter top material with a computerized engraver. After I found out that it was possible for me to own a machine that could turn CAD files into actual parts, I decided I had to have one. I'm a maker at heart and love the precision and repeatability that CNC provides. Also, it's amazing to have the ability to turn your digital creations into reality.

I quickly became obsessed with personal fabrication and building my own CNC machine. Using 100Kgarages.com I got in touch with a guy who lived an hour away who had a ShopBot so I asked if I could come by and see his machine in action. He agreed and gave me an overview of the start-to-part software toolchain, bit selection, and hold-down methods.Er zeigte mir auch, wie man Dübelstifte als Positionierungshilfen für meine Teile verwendet und wie man Schraubenlöcher einzeichnet, um sie beim Schneiden nicht zu beschädigen. Kurz darauf kaufte ich meine Maschine und nahm sie in Betrieb. Meine Hauptmaschine ist [jetzt] eine selbstgebaute 60 x 90 cm große CNC-Fräse aus 8020-Aluminiumprofilen und Teilen von CNCRouterParts.com. Ich besitze außerdem einen ShapeOko2 von Inventables und einen Ultimaker 3D-Drucker.

Michael war jedoch mit den Ergebnissen seiner ersten Software nicht zufrieden:

Ich suchte nach anderen Lösungen, sowohl kostenlosen als auch kostenpflichtigen, und entdeckte Cut2D von Vectric. Nachdem ich die Testversion heruntergeladen und ausprobiert hatte, kaufte ich sie und war begeistert. Sie war sehr intuitiv, einfach zu bedienen und veränderte meine Arbeitsweise mit der Maschine grundlegend. Später rüstete ich auf V-Carve Pro auf, um die zusätzlichen Funktionen nutzen zu können, und bin nun stolzer Besitzer einer Aspire.Michael erregte kürzlich im Internet große Aufmerksamkeit mit einem innovativen Design für ein Raspberry-Pi-Computergehäuse. Der Raspberry Pi ist eine britische Initiative, die einen voll funktionsfähigen Computer für nur 30 US-Dollar entwickeln will. Wie zu erwarten, erhält man für diesen Preis nicht viel mehr als eine einfache Platine, doch Michaels Beitrag ging weit über ein Gehäuse hinaus.…

Mein Ziel beim Design des PiPad war es, ein einfaches, funktionales und professionell aussehendes Gerät zu entwickeln, das von der TSA (Transportation Security Administration) am Flughafen durchgelassen wird. Die größte Herausforderung bestand darin, alle notwendigen Bauteile in ein möglichst kleines Gehäuse zu integrieren. Indem ich alle Teile auf einen Scanner legte und die Bildnachzeichnungsfunktion nutzte, konnte ich das interne Layout optimieren und sicherstellen, dass alles passt. Anschließend verwendete ich die Versätze, um die abgerundeten Kanten des Bildschirms nachzubilden und dem PiPad so ein einheitliches Erscheinungsbild zu verleihen.
Originally I intended to machine the ports but since this would have been my first experience with multi-sided machining and since I was pressed for time, I ended up abandoning the idea. I machined the frame out of 1/2" Baltic Birch plywood using a1/4" down-spiral bit to help keep the thin plies from splintering. After machining, the frame was sanded with 120 grit sandpaper and the ports were cut in using an X-acto knife. After the hinges were installed I cleaned up the edges with a belt sander then wiped it clean using a damp paper towel. 

After the frame was dried, I applied several coats of WatcoDanish Oil finish then applied clear lacquer for durability. The backing was made from carbon fibre which machines well but takes some precautions.Kohlenstofffaserstaub ist beim Einatmen extrem gesundheitsschädlich. Vor der Bearbeitung habe ich das Material mit einer Sprühflasche dünn mit Wasser befeuchtet und es anschließend mit einem 1,6 mm Hartmetall-Fugenfräser (Dremel Nr. 569) bearbeitet. Dadurch wird der feine Kohlenstoffstaub effektiv in Ruß umgewandelt, der mit einem Papiertuch abgewischt und sicher entsorgt werden kann (bitte unbedingt eine Atemschutzmaske tragen!). Nach der Bearbeitung habe ich die Kanten mit 220er Schleifpapier unter fließendem Wasser abgeschliffen, um eventuelle Splitter zu entfernen.

Nachdem der Rahmen fertiggestellt war, wurden die Komponenten im Gehäuse montiert. Aufgrund von Höhenbeschränkungen musste ich den Ethernet-Anschluss und einen der beiden USB-Anschlüsse entfernen. Danach war es relativ einfach, alles zu verkabeln und mit Schaumstoffklebeband oder doppelseitigem Klebeband zu befestigen.

Die Designdateien für dieses tolle Projekt können Sie hier herunterladen:

www.mkcastor.comWir möchten uns bei Michael dafür bedanken, dass er uns gezeigt hat, wie er Aspire bei diesem innovativen Projekt eingesetzt hat, und versprechen, dass wir in einer zukünftigen Ausgabe des Newsletters die Geschichte seines Quadcopter-Baus veröffentlichen werden.