Russell Crawford

Il segreto per ottenere il permesso di costruire un'officina è riempire il garage di attrezzi, costringendo la moglie a parcheggiare fuori durante i freddi inverni dell'Alberta! Mio padre ha insegnato falegnameria per 35 anni, quindi sono praticamente cresciuto in un'officina. Per anni, tornavo a casa per lavorare nella sua officina, costruendo mobili con metodi e strumenti tradizionali. Quando finalmente mi sono laureato e ho comprato casa, non ci è voluto molto perché il mio garage si riempisse; prima è arrivata una sega circolare Unisaw, poi una pialla a filo e una pialla a spessore, una levigatrice a nastro, un banco da lavoro, ecc. Quando l'auto di mia moglie è stata costretta a uscire nella neve, ho ottenuto il permesso di costruire la mia officina!Ho iniziato a costruire mobili per guadagnare qualche soldo extra durante gli anni universitari. Le sedie a dondolo in stile Maloof erano il mio prodotto di punta; potevo preparare e tagliare i pezzi e gli incastri nell'officina di mio padre, per poi assemblare, intagliare, modellare e completare la finitura a casa mia. Le sedie a dondolo si sono poi evolute in sedie e sgabelli da pranzo, utilizzando gli stessi incastri e le stesse sedute intagliate. Sebbene richiedesse moltissimo tempo, era un lavoro molto gratificante.Non ho mai abbastanza tempo per fare tutto quello che vorrei in una giornata. Ho una famiglia che cresce, uno studio dentistico molto frequentato e centinaia di ettari di terreno con animali da accudire. Mi sono reso conto che non potevo realizzare tutto ciò che desideravo nella lavorazione del legno usando strumenti e tecniche tradizionali, quindi ho iniziato a informarmi sulla tecnologia CNC. È stata una decisione difficile, dato che la CNC è vista con sospetto dai falegnami tradizionali. Ma, sebbene seghe a nastro, sgorbie e raspe da modellista siano ottimi strumenti, la quantità di tempo necessaria per produrre un singolo mobile diventa proibitiva. Non avrei ottenuto nulla impiegando 80 ore per realizzare una sedia a dondolo!My first venture into the CNC world was with a Shark. This was a great learning tool, allowing me to get my feet wet, learn the design software, and get a feel for the hardware. However, it didn’t take long to realize that I needed a heavier, sturdier, and faster machine to build furniture with. After a lot of research, I eventually ended up with a Cobra 408 ATC from CAMaster. Great machine, great company to work with, and a strong forum to interact with other owners.

My biggest challenge has been converting traditional designs to digital models, and eventually into toolpaths for my Cobra. Aspire has been an essential tool in this process. 95 percent of my design work is done in Aspire, with some of the more complex 3D work (especially around the stool legs joints) being done with Rhino and then imported into Aspire for toolpathing. Wherever possible I use 2D toolpaths with profile bits in order to save time and achieve a better finish.La sedia a dondolo è stata senza dubbio il progetto più complesso di tutti i miei mobili, ed è stata realizzata interamente con Aspire. I bilancieri sono laminati con otto strisce di legno 6/4, utilizzando una sagoma in MDF tagliata con la Cobra. Le curve perfettamente sagomate sono essenziali per un movimento a dondolo fluido.

I braccioli sono stati la parte più difficile da progettare e hanno richiesto innumerevoli prototipi prima che riuscissi a ottenere il risultato desiderato. Questi vengono tagliati utilizzando la lavorazione su due lati, con tasselli da 3/8” utilizzati per indicizzare i pezzi grezzi quando vengono capovolti.

La sfida successiva è stata rappresentata dalle gambe posteriori. Hanno una rastrematura di 5 gradi verso l'esterno in direzione del poggiatesta, il che rende il design piuttosto complesso poiché il giunto stesso non presenta alcuna rastrematura. Sono riuscito a tagliarle utilizzando una dima a vuoto conica e poi ad arrotondare la parte posteriore della gamba sul banco fresa una volta che la parte anteriore è stata lavorata sulla dima. Utilizzo diverse dime a vuoto, e tutte sono indicizzate su un plenum in alluminio montato in modo permanente sul mio piano Cobra.La seduta viene tagliata con lavorazione su 2 lati (per le giunzioni), con mortase ricavate per le doghe dello schienale. Le doghe dello schienale sono ricavate da un unico pezzo di legno 6/4. Il profilo anteriore viene tagliato sulla lastra, quindi il pezzo viene sgrossato con una sega a nastro dalla lastra e posizionato su una dima per tagliare il profilo posteriore. L'arrotondamento del bordo viene eseguito su un banco fresa.

Il poggiatesta viene tagliato con lavorazione su 3 lati, con mortase ricavate nella parte inferiore per le doghe dello schienale.

La preparazione dei pezzi grezzi, il taglio dei componenti sulla CNC, la levigatura, l'assemblaggio e infine la levigatura e la finitura finali richiedono meno di 20 ore. Ciò significa che posso produrre 4 sedie a dondolo con Aspire e la mia Cobra nello stesso tempo che impiego per produrne una con i metodi tradizionali. E ottengo risultati perfettamente simmetrici e prevedibili, ogni volta!Attualmente dedico dalle 15 alle 20 ore a settimana al lavoro nella mia officina o alla progettazione. Sono costantemente alla ricerca di modi per ridurre i tempi di realizzazione dei miei mobili, mantenendo al contempo la massima qualità possibile. Mi dedico molto alla prototipazione, alla creazione di dime e al perfezionamento dei miei file, nella speranza di potermi dedicare a tempo pieno alla lavorazione del legno!

Ringraziamo Russell per aver trovato il tempo, nonostante i suoi (incredibilmente) fitti impegni, di condividere la sua storia con noi e di mostrarci la sua maestria. Ci sentiamo ispirati a trovare un modo per ritagliarci più tempo, nonostante i nostri impegni, da dedicare ai nostri progetti! Se desiderate vedere altri splendidi lavori di Russell, visitate il suo sito web: www.cherryleaf-rustle.com