Stuart Hutchison

I am a 48 year old who has been employed full-time by the Royal Australian Air Force as a P3 Orion Navigator/Tactical Coordinator and Staff Officer since 1989. I learned to fly ultralight aircraft at the age of 14 and acquired practical skills growing up on a turf (sod) farm just North of Sydney, Australia.

My experience repairing machinery, rebuilding motors, welding, driving tractors and riding motorbikes led to a passion for hobby manufacture. From 1994-2009 I successfully ran two small side businesses; one hand-making tech diving reels (over 650), stainless steel double tank bands (over 100 pairs) and another in underwater photography. However, flying is my real passion and I ceased production in April 2008 to build an F1 Rocket kit aeroplane. As they say, the best way to make a million dollars in aviation is to start with two million, but being able to CNC cut parts enabled a level of home-made parts with the creativity normally only afforded by the major aircraft manufacturers.Da che ho memoria, ho sempre avuto un occhio attento per i prodotti progettati professionalmente, in particolare per i componenti lavorati meccanicamente. Era logico che la precisione delle macchine CNC avrebbe soppiantato la lavorazione manuale, ma per decenni tale tecnologia è rimasta fuori dalla portata degli hobbisti. La disponibilità di macchine CNC desktop a prezzi accessibili si è fatta attendere a lungo, ma durante una missione in Medio Oriente mi sono imbattuto in una campagna online su Kickstarter per l'apertura di un concessionario Stepcraft negli Stati Uniti. Gli sconti mi hanno offerto l'opportunità di acquistare una macchina con cui avrei potuto tagliare e profilare componenti in alluminio per il Rocket, incluso l'intero cruscotto.Alla fine ho acquistato una Stepcraft 840 con motore mandrino HF500 e tavola con scanalature a T. Ho anche un tornio per metalli da un metro, quindi alcuni pezzi sono una combinazione di taglio di profili CNC e tornitura al tornio. Cut2D veniva venduto insieme alla macchina Stepcraft, quindi ho letto tutto il possibile per saperne di più su Cut2D, Cut3D e altri prodotti Vectric prima di impegnarmi. Ho contattato Vectric per una licenza di prova di Aspire e non me ne sono pentito. Non ho molta esperienza con altri prodotti CAD/CAM, ma francamente non ne ho bisogno. Aspire fa tutto ciò di cui ho bisogno, che è principalmente taglio di profili, ma posso anche usare le funzioni di estrusione per tagliare forme 3D aerodinamiche come carenature di scarico del carburante e sfiati del serbatoio che sporgono nell'aria.

Con una CNC a sua disposizione e una copia di Vectric Aspire nel suo arsenale di strumenti, Stuart ha tutto ciò di cui aveva bisogno per creare il suo mega progetto…Un razzo F1 ha una velocità di crociera di 370 km/h. Il peso superfluo rallenta l'aereo, così come la resistenza aerodinamica di qualsiasi parte dell'aereo esposta al flusso d'aria. Gli aerei in kit sono costruiti "pensando alla manutenzione" per ridurre al minimo i tempi di fermo per manutenzione, quindi è utile ottenere la resistenza dei componenti con il minimo peso, la massima praticità e facilità di manutenzione e una buona aerodinamica per tutto ciò che è montato esternamente. A volte, chi costruisce i kit preferisce anche testare e regolare la posizione degli interruttori e dell'avionica montata sul pannello strumenti, quindi disegnare e tagliare di prova il profilo in MDF o acrilico prima è un notevole risparmio di tempo. Successivamente, eventuali piccole regolazioni o spostamenti degli strumenti possono essere effettuati tramite software prima di tagliare il pannello finale nel costoso alluminio di grado aerospaziale.I miei componenti personalizzati, realizzati con macchine CNC, sono stati tutti relativamente semplici da disegnare e tagliare, ma i risultati rappresentano un miglioramento sorprendente rispetto a molti dei pezzi stampati forniti con il kit. La lavorazione CNC facilita un livello completamente nuovo di personalizzazione e attenzione ai dettagli che distinguerà il mio Rocket dagli altri aerei in kit.

Finora ho impiegato 9 anni e mezzo e 3000 ore per costruire il Rocket. Avrei trascorso il doppio del tempo su Internet a leggere di sistemi, cablaggi e costruzione in composito. Sono diventato incredibilmente meticoloso con alcune parti dell'allestimento, ma alla fine avrò un aereo molto comodo da pilotare, di cui sarò molto orgoglioso e che avrà un ottimo valore di rivendita. Probabilmente diventerò un costruttore seriale e con ulteriore esperienza sarò in grado di progettare, prototipare e/o semplicemente realizzare componenti lavorati a CNC che altri sognano.In genere lavoro lamiere di alluminio 2024-T3 di grado aeronautico o alluminio massiccio 6061-T6, tutti provenienti da fornitori del settore aeronautico. Utilizzo una fresa a due taglienti da 1/8" per la lamiera e una fresa a due taglienti da 1/4" per metalli più spessi o massicci, plastica e fibra di carbonio. Non ho vincoli di tempo di produzione, quindi imposto una velocità di avanzamento relativamente bassa per evitare potenziali vibrazioni.

La funzione di Aspire che trovo di gran lunga più utile è l'anteprima di taglio. Questa mi permette di verificare che il pezzo venga come desidero senza sprecare materiale costoso. Apprezzo particolarmente anche la possibilità di trascinare il disegno e salvarlo come file immagine, in modo da poterlo stampare e valutare eventuali nuovi progetti prima della lavorazione. Ho apprezzato molto l'efficienza della profilatura 2D dei pezzi di ricambio per il mio kit. Una volta creato il disegno, posso facilmente modificarne le dimensioni o aggiungere fori e incavi rotondi o poligonali.Dopo quasi un decennio dedicato a un progetto ormai concluso, Stuart sta compiendo passi importanti verso il completamento del suo aereo. Cogliamo l'occasione per ringraziare Stuart per aver dedicato del tempo prezioso a condividere la sua storia con tutti noi e a ispirare la nostra comunità.