Doug Pinney – Liberty Box

I retired in 2009 from my contracting business. I was a design/build general contractor, designing and building commercial buildings. I still design buildings for a couple of contractors.

May of 2009, I finished my last project and flue to Alaska for three weeks. On the return trip my wife asked what I was going to do when we get home. I had no work lined up and she suggested that I retire. I agreed to that because me body was already telling me it had, had enough.

She then asked what I would do and suggested that I finish my wood shop, so I jumped all over that idea.

After about four years of wood working, building furniture and other things, I started to look for a new challenge in woodworking. I started looking into CNC and talking to machine manufacturers.

I started with a Legacy Arty 58, then moved to a Legacy Maverick 3x5, I now have a Legacy Maverick 4x8 and a Legacy 2020 Maverick 4x8 with Auto Tool Change and Vacuum System coming.I started with Aspire V4.0, what a great program.

It’s been more than 7 years since Doug started with version 4 of Aspire, with all of this CNC experience under his belt it’s not difficult to see where Doug got his skills to create such amazing projects.

We wanted to hear more about why he decided to create the Liberty Box…

I made the Pelican Box in 2018, which I liked the shape of. One day I remembered that I had a couple of boxes of black walnut burl. How can I use the wood? Let’s make a box like the Pelican Box using black walnut burl.

After coming up with the idea and getting the materials together, Doug went to work planning and designing the project…

I choose black walnut burl and Holly for the wood. Black walnut burl comes in small pieces of wood, so I had to design the box around the wood I had. Holly is white and makes a good contrast with the walnut.I am capable of designing things in my head, which I did for several weeks trying to work out the details for the box top before I sat down with Aspire.

The big challenge was the wood and how to create the top and bottom with what I had available. You can’t go out and buy walnut burl off the shelf. The pieces I had ranged from 1” to 4” wide and 6” to 14” long. I looked out and found 4 pieces for the box sides and pieces for the bottom glue up. I did not have enough long walnut for the bottom; so I used some Holly racing strips when gluing up the bottom panel.

Now I have various pieces in different lengths and widths to make the top. I decided on segmenting the box top. I was able to create a design using 18 segments of 5 different shapes and sizes to make the top.Dann entschied ich mich, zwischen die einzelnen Segmente Stechpalmenfurnier zu legen. Mir war klar, dass das Verkleben von 18 verschiedenen Formen und 18 Furnierstreifen nicht einfach werden würde. Sie würden sich beim Verkleben verschieben. Deshalb entschied ich mich, ein ovales Stechpalmenelement in die Mitte zu setzen, um die Ungenauigkeit der Segmente zu kaschieren. Alle Segmente wurden CNC-gefräst.

Von Anfang an hatte ich die Idee, die Adlerflaggen-Cliparts in einer Schale zu verwenden und die Box „Freiheitsbox“ zu nennen. Die Adlerflagge sieht gut aus, wirkt aber im Oval auf der rechten Seite etwas deplatziert. Deshalb fügte ich die Freiheitsglocke als Cliparts am Ende der Flagge hinzu. Der hölzerne Querbalken über der Glocke sah nicht stimmig aus, also entfernte ich ihn. Die Glocke passte nun unter die Flagge und sorgte für ein harmonisches Gesamtbild.Nun zum Hauptproblem: Einen ovalen Einsatz in die erhabene ovale Form schneiden, das Stechpalmenholz einsetzen und die ovale Schale mit der 3D-Flagge und der Freiheitsglocke nachschneiden, wobei alles zentriert bleiben muss. Für diesen Arbeitsgang muss das Werkstück aus der CNC-Maschine genommen, der Stechpalmeneinsatz in das Walnussholz geklebt und alles wieder zusammengebaut werden. Da der Einsatz aus Stechpalmenholz besteht, muss der Ausschnitt der Schale exakt mittig sein (ich habe nur einen Versuch), sonst entsteht ein weißer Rand auf der einen Seite und auf der anderen Seite drückt sich das Holz in die Walnussmaserung. Am Ende hat alles gut geklappt.

Die individuellen Kastenverbindungen müssen im CNC-Vertikalschraubstock gefertigt werden. Die Box muss vor dem Formen der Seitenwände zusammengebaut sein (4 Seiten und Boden). Die Seitenwände mit der doppelten Zwei-Schienen-Kurve in beide Richtungen werden ebenfalls im CNC-Vertikalschraubstock gefertigt. Die Seitenwände werden in beide Richtungen konturiert.

Doug erklärte mit einigen Überlegungen die Fertigstellung und den Aufbau des Projekts.…

Ich habe die Box fertiggestellt, indem ich alle Teile von Hand geschliffen und anschließend poliert und gewachst habe.Die Planung des Projekts von Anfang bis Ende war knifflig. Für den Deckel der Box gab es viel zu regeln (37 Teile mussten zusammengesetzt und bearbeitet werden). Ich hatte nur genug Holz für einen Versuch, also musste alles perfekt sein.

Ich würde nichts ändern.

Wir fragten Doug dann, ob er Tipps oder Ratschläge für andere Bastler hat.…

Habt keine Angst, Neues auszuprobieren. Ich liebe schwierige Projekte mit Herausforderungen – je größer die Herausforderung, desto besser.

Schwierigkeiten bei einem Projekt sind nichts anderes als eine neue Herausforderung. Nehmt euch Zeit, den Prozess durchzuarbeiten. Man kann ein solches Projekt nicht überstürzen.

Dougs harte Arbeit hat sich in diesem Projekt und hoffentlich in vielen weiteren eindeutig ausgezahlt. Bevor wir ihn gehen ließen, fragten wir Doug, welche Pläne er für die Zukunft habe.…

Ich gestalte unsere Gedenktafel zum 57. Jahrestag.Wir möchten uns ganz herzlich bei Doug bedanken, dass er sich die Zeit genommen hat, mit uns über sein Projekt zu sprechen. So konnten wir unsere Community dazu inspirieren, etwas Neues auszuprobieren. Wenn auch Sie eine Geschichte haben, die wir veröffentlichen sollen, melden Sie sich einfach per E-Mail an online@vectric.com. Wir freuen uns, von Ihnen zu hören.