Oxenham Design – neu betrachtet

We last spoke with Jamie about his work and experience in CNC back in November 2011 when we published a case study about his 'Calico Don's Dive Shop' sign. Since then he has gone on to produce a variety of fantastic 3D fabrications such as the 10' Himalayan Yeti prop (right) that we discuss in this article. We also go on to showcase some of Jamie's other projects including a 'steam punk' themed sign for his new workshop and a 74" tall shark themed dispenser for Ripley's Entertainment. Jamie starts by telling us more about his approach to the 10' Yeti project he created for the world renowned photographer
Matt Barnes...

THE CHALLENGE:Unser bisher ambitioniertestes Projekt war die 3 Meter große Himalaya-Yeti-Requisite. Die größte Herausforderung war der nur dreitägige Bauplan! Aufgrund des Zeitdrucks entschieden wir uns, ein 3D-Modell des Monsters zu kaufen, anstatt selbst eines zu erstellen. Glücklicherweise war das gewünschte Modell bereits mit einem Skelett versehen, was die Bearbeitung und Posierung deutlich erleichterte. Durch den Kauf eines vorgefertigten Modells konnten wir die übliche Bearbeitungszeit für die Modellierung und Posierung einer solchen Figur um eine Woche verkürzen.

VORBEREITUNG DER ARTIKEL FÜR DIE BEARBEITUNG:

Nachdem wir das digitale Modell fertiggestellt hatten, wurde es mithilfe eines umfassenden 3D-Modellierungsprogramms in verschiedene Körperteile zerlegt, sodass es für die Bearbeitung bereit war – und damit begann der eigentliche Spaß.„Durch die Verwendung der Aspire-Software von Vectric zur Generierung der Werkzeugwege konnten wir die fantastische Slicing-Funktion des Programms nutzen. Ohne diese hätten wir in jedem anderen Modellierungsprogramm leicht einige weitere Tage damit verbracht, die Dateien schnittfertig zu machen. Ich schätze auch die Möglichkeit, Werkzeugwege auf Vektorgrenzen zu beschränken. Die Möglichkeit, unsere Werkzeugwege beim Yeti-Projekt mit unserer servogesteuerten Techno-CNC zu begrenzen, führte direkt zu einer Maschinenzeitersparnis von 6 Stunden!“

„Bei der Bearbeitung großer Schichten sind die größten Zeitfresser die flachen Bereiche, in denen die Schichten übereinander liegen, und die extremen vertikalen Kanten, die die Hinterschnitte darstellen. Durch die Möglichkeit, das Werkzeug so zu begrenzen, dass diese Bereiche vermieden werden, waren die Einsparungen exponentiell, insbesondere wenn ohnehin ein Ausklinkvorgang durchgeführt wird. Nachdem alle Werkzeugwege generiert und einsatzbereit waren, haben wir diese riesige Figur aus Styropor Typ 3 gefräst.“

MONTAGE:„Das Laminieren der letzten Teile war sehr unkompliziert. Wir entschieden uns für wasserbasierten Kontaktkleber, da er sehr fest ist und Styropor nicht angreift. Bei sehr dicken Laminierungen bohrten wir zusätzliche Löcher und injizierten mit Gewindestangen Montageschaum hinein. Dadurch entstand ein Kern aus Urethankleber, der die Haftung verbesserte.“

DIE FINISH:

„Für die abschließende Hartlackierung des Modells verwendeten wir Weißleim, gemischt mit Gips. Dieser wurde aufgetragen und anschließend von Hand geglättet, um die unebene Oberfläche des Schaums zu kaschieren. Wir mussten nur die Bereiche mit freiliegender Haut abdecken, da alles andere mit 20 Metern Fell bedeckt war!“

„Das gesamte Fell wurde in Streifen geschnitten und einzeln angebracht, anstatt es direkt vom Ballen abzuwickeln, um ein realistischeres Aussehen zu erzielen.“

ZUSAMMENFASSUNG:„Durch den Einsatz modernster Maschinen und leistungsstarker Software konnten wir dieses Projekt in Rekordzeit abschließen. Vom Teilen des ersten Modellteils bis zur Auslieferung vergingen nur drei Tage. Nach nur zwei Besuchen in der Werkstatt will sogar der Art Director die Software und eine CNC-Maschine – das ist wirklich bemerkenswert!“

Wenn Sie Jamies Blog „FromAspiretoBeyond“ verfolgen, haben Sie vielleicht schon den Blogbeitrag über den Yeti gesehen, der die gesamte Produktion detailliert beschreibt. Falls nicht, können Sie den Fortschritt dieses beeindruckenden Projekts HIER nachlesen. Der Blog wird regelmäßig aktualisiert und berichtet über viele der fantastischen Projekte, die Jamie vor und nach dem Yeti realisiert hat. Besonders ins Auge fielen uns ein Steampunk-Schild für sein neues Studio „The Institute“ und der 188 cm große Haifisch-Spender für einen Freizeitpark. Im Folgenden stellen wir Ihnen kurz diese kreativen Projekte vor, die Jamie mit Unterstützung von Aspire entwickelt hat …

Das Schild des InstituteNachdem Jamie kürzlich beschlossen hatte, in größere Räumlichkeiten umzuziehen, entwarf er das „Institutsschild“ als Blickfang für sein neues Studio. Der Entwurf entstand aus Handskizzen und wurde mithilfe verschiedener Softwareprogramme zu finalen 3D-Modellen weiterentwickelt. Der Fisch wurde in einem Oberflächenmodellierungsprogramm erstellt, mit dem Jamie bestens vertraut ist. Die einzelnen Modellteile wurden anschließend in Aspire importiert, um sie fertigzustellen, in bearbeitbare Teile zu unterteilen und die Werkzeugwege zu erstellen. Die Formen für den Hauptteil des Schildes, den Text, die Zahnräder und die Textur wurden alle in Aspire modelliert und mit Werkzeugwegen versehen.Jamies Arbeiten zeugen von großer Detailverliebtheit. Elemente wie der seitliche Lüftungspropeller mit Drahtgitter, der Heckpropeller mit seinen Gebrauchsspuren im Metallgehäuse, die ihm einen gealterten Look verleihen, und sogar der mechanische Hebel zwischen Rumpf und Heckflosse sind Beispiele für sein Bestreben, etwas Besonderes zu schaffen. Ergänzt wird dies durch die rustikale, korrodierte Oberfläche aus Gussmessing, die den Steampunk-Stil perfekt abrundet. Zum Abschluss des Projekts fügte Jamie das Fischaugen-Design hinzu. Er entschied sich, die Linse in einem schmutzigen Grün zu lackieren und dahinter eine Chrom-Mylarfolie anzubringen, die das Licht reflektiert, anstatt eine LED zu installieren. Das Ergebnis ist schlichtweg beeindruckend. Wir freuen uns schon darauf, das Schild später in diesem Jahr in seiner vollen Pracht in Jamies neuem Studio zu bewundern.

Die Entstehung des Institutsschildes können Sie in Jamies fünfteiligem Blogbeitrag verfolgen:
Teil 1, Teil 2, Teil 3, Teil 4 und Teil 5.

74" Cartoon Shark:Ein weiteres Projekt, das Jamie im März begann, war ein 188 cm großer Cartoon-Hai für einen der Ripley's-Themenparks. Er erklärte, dass er das fertige Modell in 26 Platten aus 7,6 cm dickem Styropor Typ II zerschneiden musste, um es für die Montage vorzubereiten. Er entschied sich für Styropor Typ II, da er auf das Gewicht des fertigen Modells achtete, da eine andere Firma den Hai nach der Montage mit einer 6,35 mm dicken Urethan-Hartlackschicht besprühen sollte.Eine der zeitaufwändigsten Aufgaben dieses Projekts war die Zerlegung des Hai-Modells in bearbeitbare Teile. Aufgrund der Konstruktion musste dies aus verschiedenen Richtungen erfolgen, und die Teile wurden anschließend exportiert, um sie in Aspire zu laden. Nachdem die geschnittenen Teile in die Software importiert waren, nutzte Jamie das Werkzeug „Vektoren an Bitmap anpassen“, um schnell und präzise Bearbeitungsgrenzen an Ober- und Unterseite jedes Teils anzulegen. Dadurch wurde der Zeitaufwand für das manuelle Zeichnen erheblich reduziert. Bei der Festlegung der Schnittstärke musste Jamie vor der Bearbeitung verschiedene Faktoren berücksichtigen, wie beispielsweise den Portalraum seiner Techno-CNC-Maschine und die Wahl des Werkzeugs. Zum Schneiden des Teils wurde ein Werkzeug mit 1/2"-Durchmesser verwendet, damit der Fräser genügend Platz hatte, sich schnell über dem Material zu bewegen und die gesamte 3"-Stärke in einem Durchgang zu durchtrennen. Dadurch entfiel ein Schruppdurchgang, was Zeit in der Software und an der Maschine sparte.Erinnert ihr euch an die Schlussszene in „Der weiße Hai“, in der Roy Scheider die Tauchflasche in Jaws' Maul schießt und der Hai in tausend Stücke zerspringt? So ähnlich sah es in unserer Werkstatt aus, als wir an diesem Projekt arbeiteten!

Nachdem Jamie das letzte Teil zusammengebaut hatte, konnte er die Zähne ausschneiden und anbringen (das Video zur Bearbeitung findet ihr HIER). Das fertige Modell wog vor dem Lackieren nur 8 kg.

Ihr könnt den siebenteiligen Baubericht auf Jamies Blog verfolgen:
Teil 1, Teil 2, Teil 3, Teil 4, Teil 5, Teil 6 und Teil 7.

Wir danken Jamie herzlich, dass er sich trotz seines vollen Terminkalenders die Zeit genommen hat, mit uns über seine Arbeit zu sprechen. Jamie ist gerade dabei, in sein neues Designstudio umzuziehen, aber sein Blog ist so aktiv wie eh und je. Um auf dem Laufenden zu bleiben, woran Jamie als Nächstes arbeitet, besuchen Sie fromaspiretobeyond.com.