Automatisierung optimieren – Kunsttafeln

Willkommen zurück, Brian. Für alle, die deine letzten Beiträge verpasst haben: Erzähl uns doch bitte etwas mehr über dein Unternehmen und wie du Aspire zur Unterstützung deiner Kunden einsetzt.

Für alle, die Streamline noch nicht kennen: Wir stellen Systeme her, die verschiedene Materialien wie EPS- und HDU-Schaum, MDF, Kunststoffe, Acryl und Holz verarbeiten. Unsere Kunden sind in unterschiedlichen Branchen tätig, von der Kunst bis zur Industrie. Viele nutzen unsere FROG3D-Fertigungslösungen zur Holz- und MDF-Bearbeitung. Wir möchten unseren Kunden zeigen, wie einfach das Schneiden von Teilen auf einer CNC-Maschine ist. Deshalb setzen wir die Vectric-Software als festen Bestandteil unseres Services ein, denn sie ermöglicht uns, hochwertige Komplettlösungen für Design- und Fertigungsprozesse anzubieten.Mit Aspire können unsere Kunden ihre Designs effizient erstellen und verwalten. Wir unterstützen sie dabei, schnell präzise Werkzeugwege zu erstellen, um ihre CNC-Maschinen zum Fräsen, Gravieren und für die Bearbeitung ihrer Endprodukte anzusteuern. Wir haben außerdem viel Zeit in die Entwicklung von CAD/CAM-Schulungen auf einer zentralen Plattform investiert und bieten unseren Kunden, die unsere Expertise für einen schnellen Start oder die Umsetzung von Projekten benötigen, umfassende Dienstleistungen an.

Das ist ein ziemlich umfangreiches Serviceangebot für Ihre Kunden. Was unternehmen Sie, um Ihre Anwender im Bereich CNC weiterzubilden?In letzter Zeit haben wir Inhalte für Social Media erstellt und uns bemüht zu zeigen, wie einfach Dinge sein können. Wir haben einige thematisch passende Requisiten für unser Büro gebaut und die Gelegenheit genutzt, den gesamten Prozess von der Idee über das Fräsen bis hin zum letzten Schliff mit Lackeffekten zu dokumentieren. Mit Aspire konnte ich die 3D-Modelle der Requisiten komplett erstellen. Am Ende waren wir begeistert von den Projekten, da sie die Leistungsfähigkeit der Vectric-Software für Design und Werkzeugbau sowie von FROG3D für die Fertigung hervorragend demonstrieren. Die fertigen Bilder sehen echt klasse aus!

Erzähl uns doch mal, wie euer neuestes Projekt entstanden ist!Wir benötigten eine Lösung zur Schalldämmung unseres Konferenzraums, wollten aber gleichzeitig ein ästhetisches Design beibehalten. FROG3D – wo Funktion und Design im Einklang stehen! Dieses Projekt musste bestimmte Kriterien erfüllen: Lärmreduzierung, minimaler Platzbedarf, einfache Verarbeitung und Wandmontage, keine Beeinträchtigung der Steckdosen und vollständige Umsetzbarkeit mit den in unserer Werkstatt vorhandenen Werkzeugen und Materialien.

Das klingt alles vernünftig. Wo haben Sie also angefangen?Zuerst sahen wir uns in der Werkstatt um und prüften die vorhandenen Materialien. Wir entschieden uns für MDF-Platten, da wir von der Herstellung unserer Maschinentische noch viele Verschnittreste übrig hatten. Dann kam uns die Idee, ein Comic-Motiv zu verwenden, da dies hervorragend zum Gesamtbild unserer Büroräume passte. Schließlich beschlossen wir in der Planungsphase, die oberen und unteren Abmessungen zu versetzen, die Ausrichtung des Motivs aber beizubehalten, um den Platten einen zusätzlichen Stil zu verleihen.

Erzählen Sie uns bitte mehr über den Design- und Bearbeitungsprozess.

Anhand der oben genannten Kriterien suchten wir passende Motive aus, teilten diese jeweils in drei Platten und exportierten die einzelnen Abschnitte, um sie anschließend in Vectric Aspire für die Werkzeugwegberechnung zu importieren.Aspire verfügt über ein äußerst praktisches Werkzeug namens PhotoVCarve, das automatisch diese Art von Nut erstellt. Dabei werden einige Variablen wie maximale Schnitttiefe, Linienabstand und Linienwinkel verwendet. Benötigt wird lediglich das .jpg-Bild

. Anschließend generiert Aspire einen Werkzeugweg, bei dem die dunkleren Bereiche tiefer geschnitten werden und der V-Fräser die Linien mit zunehmender Eintauchtiefe verbreitert. Nach dem PhotoVCarve-Werkzeugweg mussten wir nur noch einen Profilwerkzeugweg erstellen, um die Außenmaße der Platten zu schneiden. So konnten wir die ausgeschnittene Platte von der verwendeten Materialplatte trennen.Once the designs were completed and the toolpaths were generated, the files are supplied to the machine operator, and the prep work begins. In this case, we wanted to use a clean white surface. We rolled white paint onto all of the panels before machining. This gave us the two-tone effect we wanted, where the cuts would reveal the material under the paint, leaving a stark contrast between the cut and non cut areas of the artwork.

Once the panels were dry, we put them onto the FROGMill and loaded up the cut file, one file per panel. We used two tools for each panel – the 90 degree V-Bit for the engravings, and a .25” compression bit for the profile pass. Each panel took under an hour to complete, so the machining was completed in just over a single shift.Der nächste Schritt bestand darin, die Schnittkanten schnell zu reinigen und den Bearbeitungsstaub zu entfernen, bevor wir alle Paneele mit Klarlack versiegelten. Dafür verwendeten wir eine Spritzpistole. Der Klarlack versiegelt nicht nur die bearbeitete Oberfläche an den Stellen, an denen der Lack entfernt wurde, sondern verleiht ihr auch einen gleichmäßigen Glanz. So können die Paneele problemlos abgewischt und sauber gehalten werden, ohne dass man sie beschädigen möchte.

Wow, das ist ein erstaunlicher Effekt für so wenig Bearbeitungs- und Werkstattzeit. Die Paneele vorzulackieren, um beim Bearbeiten einen mühelosen Kontrast zu erzeugen, ist eine so einfache, aber geniale Technik.

Nachdem Sie nun alle Paneele hergestellt hatten, was waren Ihre Absichten für die Installation solch großer Konstruktionen?Da ein einfacher Montageprozess entscheidend war, um die Ausrichtung der Kunstwerke an der Wand zu gewährleisten, fertigten wir alle Paneele bereits in voller Höhe an. So hatten wir einen festen Bezugspunkt für die Messungen. Bevor wir die Paneele oben und unten zuschnitten und ihnen so ihren versetzten Look verliehen, maßen wir von der Oberkante der Paneele aus und montierten die Leisten so, dass sie alle die gleiche Höhe zum Kunstwerk hatten. Dazu zogen wir eine gerade Linie an die Wand (mit einem Laser-Nivelliergerät), maßen den Abstand aus, übertrugen die Lochpositionen von den Leisten und befestigten diese an der Wand. Insgesamt wurden neun Leisten angebracht, an denen die fertigen Paneele einfach eingehängt werden. Dadurch lassen sich die Paneele problemlos und unbeschädigt entfernen, bei Bedarf neu anordnen oder aus beliebigen Gründen durch neue Kunstwerke ersetzen.Nachdem die Leisten angebracht waren, konnten wir die Paneele zuschneiden, ohne unsere Montagekonstruktion zu beeinträchtigen. Wir schnitten die Paneele gemäß den Designvorgaben zu und überlegten, Mahagonirahmen als letzten Schliff anzubringen. Die Rahmen sahen zwar gut aus, aber letztendlich entschieden wir uns dafür, die Kanten der MDF-Paneele unbedeckt zu lassen, da die V-Nut-Schnitte dem Werk von der Seite betrachtet eine zusätzliche Note verleihen. Da die Befestigungselemente direkt am Kunstwerk angebracht waren, dienten die Rahmen lediglich der Zierde und konnten ohne Beeinträchtigung des Gesamtbildes angebracht oder entfernt werden.

Vielen Dank, dass Sie uns so viele Details zu Ihrer Wandkunst mitgeteilt haben. Wir freuen uns sehr darüber, wie einfach und kostengünstig Sie so beeindruckende und praktische Strukturen geschaffen haben. Sind Sie mit dem Ergebnis zufrieden und planen Sie weitere Verbesserungen?Die Paneele passen wirklich hervorragend in den Raum! Sie tragen wesentlich zur Schalldämmung in unserem Konferenzraum bei. Wir planen derzeit keine weiteren Verbesserungen, aber falls wir ihre Funktion optimieren möchten, könnten wir geformten Schaumstoff dahinter anbringen, da sie gut 2,5 cm von der Wand abstehen.

Aufgrund ihrer Größe sind sie eine sehr wirkungsvolle Installation und ließen sich sehr einfach und schnell herstellen. Die Materialkosten waren angesichts der abgedeckten Wandfläche vernachlässigbar. Die einfache Generierung des Werkzeugwegs in Vectric Aspire macht dies zu einem unkomplizierten Prozess, unabhängig vom gewünschten Bild. Durch das Anpassen der Werkzeugwegvariablen lässt sich die Bildschärfe leicht verändern, was Ihnen maximale Flexibilität beim Design ermöglicht.Ein großes Dankeschön an Brian Novak von FROG3D für die Vorstellung seiner einfachen, aber effektiven PhotoVCarve-Technik. Wenn ihr mehr über die Arbeit des Teams erfahren möchtet, besucht ihre Website und ihren Instagram-Kanal:

https://www.frog3d.com/

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