Eckart Grote – Bajo eléctrico

Vectric: Hola Eckart, gracias por hablar con nosotros. Empecemos por contarnos sobre tu configuración. ¿Qué máquina usas y qué versión del software tienes?

Eckart: ¡Hola! Tengo una BZT PFE1000-PX y el kit de control de Sorotec con el software Mach3 y tengo Aspire 11.0, 10.5 y 9.5.

Vectric: Entonces, cuéntanos un poco sobre ti. ¿Cuál es tu experiencia y cómo descubriste el CNC?

Eckart: Soy mecánico de aviones capacitado y tuve un año de fundamentos de metal que incluyen fresado, torneado, soldadura, remachado, perforación, limado y perforación (martillado de aluminio en moldes). A través de amigos, conocidos y modelismo, entré en contacto con la tecnología CNC. En la aerolínea donde trabajaba en mantenimiento de línea, había una línea de ensamblaje de modelos con una máquina CNC, y allí pude adquirir mi primera experiencia. Sin embargo, no logré acostumbrarme al software que se utilizaba.Debido a la baja utilización (una disminución en la carga de trabajo) en mi profesión, me he convertido en autónomo a tiempo parcial y compré mi propia máquina CNC para ganar un poco de dinero extra con el fresado CNC. Principalmente quería hacer tableros de sombra (los tableros montados en la pared que tienen los contornos de las herramientas que se almacenan en ellos) que se utilizan en la aviación, para que no queden herramientas en el avión durante la reparación o fabricación. Luego también comencé a ofrecerlos para otras industrias.

Dado que Aspire puede generar vectores a partir de mapas de bits y el camino desde el dibujo hasta el producto terminado es muy fácil, comencé a usar Aspire. Actualmente hago muchos productos en serie de madera de nogal, roble y olivo.

Vectric: Un bajo es una construcción bastante compleja, ¿qué fue lo que te inspiró a hacer esto como proyecto?Eckart: Toco en una banda que también tiene algunas piezas en Drop - D y un bajo de 4 lados normalmente solo llega hasta E. Así que probé algunos bajos de 5 cuerdas y no estaba del todo satisfecho con el espaciado de las cuerdas, así que pensé ¿por qué no hacerlo yo mismo y probar algo? Quería que el sonido y el diseño de la guitarra fueran similares a un Ernie Ball Music Man Bongo, pero no que fuera una copia completa y que reflejara mi propio gusto.

Quería los elementos 3D en ambos lados del cuerpo y no quería que el bajo fuera demasiado pesado (¡no me estoy volviendo más joven!). Anteriormente había visto algunos proyectos de Alex Navarro, reconstruyendo el bajo jazz de una manera ligeramente diferente y ya había hecho algunos bajos hechos a mano.

Vectric: Ahh Alex Navarro… ¡otro usuario de Vectric! ¿Qué madera/material usaste para este proyecto? ¿Tuviste que tratarlo o prepararlo de alguna manera? ¿De dónde obtuviste los materiales?Eckart: El cuerpo consta de 2 tablas de aliso, que fueron pegadas y luego trabajadas con la fresadora CNC.

El mástil y el diapasón están hechos de arce, en el que se instalan 2 varillas de carbono además de la varilla del mástil (Trussrod). El mástil también fue trabajado con la máquina CNC. Mandé cepillar el diapasón al grosor de BassParts.de. Compré la madera para el cuerpo y el mástil en el proveedor de madera Cropp en Hamburgo-Harburg. El hardware proviene de Rockinger Guitars, Thomann y las pastillas son de Haeussel.

Vectric: Guíanos a través de tu proceso de diseño. ¿Bocetaste tu diseño primero? ¿Qué herramientas/características del software te ayudaron a diseñar tu proyecto?Eckart: Construí el bajo sin bocetos en Aspire. Usé un mapa de bits del bajo Bongo para dibujar como orientación (de la forma básica) porque sabía que el bajo debía tener una forma circular bastante redonda. Luego probé diferentes variantes de cuerpo hasta que me gustó una. El mástil y el puente se tomaron con una escala de 864 mm como base para la construcción con los lados dibujados.

Como quería que el cuerpo tuviera elementos 3D en ambos lados, probé diferentes opciones y me decidí por la más fácil. La curva unidireccional se aplicó a los bordes exteriores del cuerpo con un ensanchamiento en los cuernos, luego se rellenó el centro y se recortó con el contorno. La construcción 3D tiene 22 mm de alto y está sobre una placa base de 22 mm de alto. Tomé la misma construcción para la parte trasera. El cuerpo tiene entonces 44 mm de alto.Para que el diseño de los cuernos fuera un poco más agradable, agregué fases de entrada y salida, lo cual logré moviendo una trayectoria de herramienta de contorno usando una fresa en V con profundidad fija. Como el puente está cerca del borde, se tuvo que hacer un bloque para compensar las curvas en esa zona. El compartimento eléctrico con tapa se cortó del modelo 3D del cuerpo y también se fresó en 3D.

Para la posición de la pastilla, se produjo un cuerpo de MDF con pastillas móviles para realizar pruebas. ¡Para que lo sepas, una guitarra de MDF no suena tan mal!) Luego, la electrónica se atornilló a una placa de plástico en el cuerpo de MDF para probar las opciones de conmutación. Después de eso, pude determinar la ubicación y las medidas de los interruptores, potenciómetros y pastillas.Para el mástil y el diapasón utilicé la herramienta de ruta de control para las formas básicas 3D. La transición de la cabeza del mástil y el cuerpo fue un poco difícil y finalmente se me ocurrió una idea simple. Una placa base que tiene 26 mm en el área de la cabeza y el cuerpo y casi 0 mm en el área del mástil con transiciones redondeadas. Esto se hizo con la herramienta de barrido de dos rieles. Agregué la forma básica del mástil sobre ella y luego la corté en capas de componentes con la herramienta de corte 3D y conservé solo la capa inferior.

Vectric: ¿Qué estrategias de trayectoria de herramienta usaste para este proyecto y por qué las usaste? ¿Puedes detallar las herramientas que usaste? ¿Avances y velocidades?

Eckart: He usado muchas trayectorias de herramienta de desbaste y acabado 3D, así como trayectorias de herramienta de contorno, cavidad y perforación. Las trayectorias de herramienta de desbaste y acabado se crean a partir de vectores seleccionados.Primero, las tablas del cuerpo se mecanizan lateralmente en la unión encolada (trayectoria de contorno) y, tras encolarlas, se les da el grosor deseado (trayectoria de cavidad angular). Según el estado de las tablas, utilizo fresas de 6 mm, 8 mm, 12 mm y 20 mm, preferiblemente con filos rectos, para mecanizarlas. El cuerpo se estira sobre ventosas con labios de goma para el mecanizado, ya que estas compensan las irregularidades y sujetan la madera torcida.El mástil se estira sobre bloques de madera, que se atornillan a una posición fija en la mesa de ranura en T y se les da forma con una fresa de extremo de 20 mm. Luego, se fresan los huecos para la varilla de ajuste y los agujeros de alineación para girar el mástil y pegar el diapasón con las fresas adecuadas. Después de insertar las varillas de carbono y la varilla de ajuste, se pega el diapasón. Luego desbasté la pala con una fresa de extremo 3D de 6 mm y la terminé con el diapasón. Las marcas de los trastes, la ranura para el puente y los huecos para las cabezas de las máquinas se fresan seguidos de las ranuras para los trastes, usando una fresa de extremo de 0,6 mm.

El avance para la fresa de 0,6 mm es 1/2 diámetro de fresa para evitar cualquier obstrucción de la fresa. El router sigue el modelo 3D del diapasón. Después de eso, giré el mástil para fresar la parte posterior. Aquí utilicé una fresa de 6 mm para el desbaste (plano Z, uno tras otro en la dirección Y) y una fresa esférica de 6 mm para el acabado (raster de 33°) y, al final, el contorno se fresó con la fresa de 6 mm.Luego usé la misma fresa de 6 mm, el cuerpo fue desbastado (plano Z uno tras otro en la dirección X), el compartimento de la electrónica (que también está diseñado en 3D), así como las pastillas, el hueco de grabación del mástil y los agujeros de alineación. Para el acabado (modo de contorno) usé una fresa de punta esférica de 12,7 mm, porque la transición del puente al cuerpo es más homogénea y esto solo se logró eligiendo la fresa.

Se usó una fresadora de broca en V de 90° de 12,7 mm para las fases del cuerpo. Se usaron fresadoras de 3,175 mm y 2 mm para los agujeros del interruptor y los tornillos, así como para fresar el atornillado del mástil. Finalmente, el contorno se fresó de nuevo con una fresa de extremo de 6 mm. La tapa del compartimento de la electrónica ha sido desbastada y acabada desde 2 lados en 3D con una fresa de extremo de 6 mm.Ajusté los avances y velocidades de las herramientas para obtener un tamaño de viruta de 0,05-0,066 mm según el tipo de madera. La profundidad de fresado para fresas de extremo puede ser hasta el diámetro del router siempre que el husillo lo permita. Para el fresado por penetración, utilizo la mitad del avance si no se utiliza rampa de penetración. Utilizo fresado convencional para las trayectorias de la herramienta cuando trabajo con madera.

La fresa de extremo de 6 mm (Sorotec) con 2 filos de corte es mi fresa estándar. Según la tarea, utilizo fresas rectas y helicoidales.

Las fresas y configuraciones utilizadas:

Fresa de extremo de 6 mm (18000 rpm, 2400 mm/min, con 24000 rpm a 3200 mm/min)

Fresa de punta esférica de 6 mm con 2 cuchillas (24000 rpm, hasta 4200 mm/min con avance de 2,3 mm)

Fresa de punta esférica de 12,7 mm de CMT con 2 filos de corte para acabado (12000 rpm 1250 mm/min)

Broca en V de 90° de 12,7 mm de CMT (18000 rpm, 1800 mm/min)

Fresa de extremo de 3,175 mm (18000 rpm, 2000 mm/min)

Fresa de extremo de 2 mm de Sorotec (18000 rpm, 2400 mm/min para las esquinas del accesorio del cuello)Fresa de extremo de 0,6 mm con revestimiento de 0,3 mm para las ranuras del diapasón (30000 rpm, 2400 mm/min)

Fresa de extremo de 12-20 mm de CMT para rectificado con bordes de corte rectos con avance pequeño de 1-2 mm.

Vectric: ¡Guau, gracias por una explicación tan detallada! Como dijimos, un proyecto de guitarra es una construcción tan compleja, que esto realmente resalta el nivel de detalle que necesitas considerar antes de comenzar un proyecto como este. Entonces, ¿cómo completaste tu proyecto? Lijado EB, pintura, decapado, etc. ¿Qué herramientas usaste para terminar tu producto? ¿Qué productos has usado?Eckart: Normalmente siempre uso goma laca para guitarras, pero no me gustó para el cuerpo, porque la madera es un poco demasiado blanda y la laca tenía demasiado brillo. Así que limpié la goma laca con alcohol y luego la pinté con Clou Nitrolack Spray. Este tiene un brillo aterciopelado, seca rápido y es bastante resistente. Usé una lata de aerosol para aplicar la pintura porque es fácil y da un acabado uniforme, sin embargo, necesitarás usar protección respiratoria como una mascarilla para aplicar este barniz.

Para el mástil y el diapasón he usado goma laca nuevamente como acabado, porque el arce tiene suficiente dureza por sí mismo y la goma laca da una buena sensación de agarre natural. La goma laca se diluye con alcohol y se envuelve en un paño de lino con algodón empapado y se pule. El compartimento electrónico y los fresados de las pastillas están recubiertos con laca de grafito para blindaje.

Vectric: ¿Qué dirías que funcionó bien en este proyecto y qué harías diferente la próxima vez?Eckart: La construcción del mástil con la herramienta de arco de 2 pistas para el diapasón y la forma básica del mástil y el uso de placas base como nivel para transiciones desde la pala al mástil y desde el mástil a la unión del cuerpo. Las nuevas características de corte de modelos 3D en Aspire 11 harán que sea más fácil abordar este tipo de proyecto la próxima vez.

Para el próximo proyecto como este, usaría más la función de notas para los pasos de trabajo y soluciones, porque trabajo según el principio de "aprender haciendo" y normalmente pruebo muchas soluciones y luego podré registrar cuál funciona mejor. También necesito trabajar mejores puntos de referencia en mi mesa de vacío para mecanizar el cuerpo desde ambos lados.

Vectric: ¿Tienes algún consejo que compartir con nosotros y la comunidad de Vectric?Eckart: Tener un modelo 3D ya dibujado está muy bien, pero a veces seleccionar la opción de trayectoria de herramienta y la herramienta correctas es más rápido y fácil para producir el modelo deseado. El radio del diapasón, cepillado al grosor y pegado, se fresa para que sea más ancho, de modo que quede un borde alrededor del mástil, que se usa para estirar la parte posterior.

En ciertas áreas, el acabado 3D también es posible con una fresa frontal y poco esfuerzo de rectificado, para evitar cambios frecuentes de herramienta. Por ejemplo, el diapasón y la tapa del compartimento de la electrónica solo tienen una ligera curvatura. Para el diapasón fresé un bloque de lijado con la forma negativa del diapasón. Esto también se puede usar más tarde para recortar los trastes.Normalmente freso el contorno al final y dejo 1-3/10 mm, así no necesito pestañas. Para el mástil usé una pestaña en cada extremo. Utilizo varios métodos de sujeción con puntos de referencia fijos en mi placa de ranura en T, a menudo marcados con agujeros. Estos agujeros de referencia están disponibles en la tabla de Mach3. Para comprobar los agujeros de referencia, uso, por ejemplo, una fresa demolida, a la que se le ha quitado la punta.

Para comprobar los puntos de referencia, el husillo se mueve ahora a las coordenadas X e Y del punto de referencia sin movimiento Z. Con el eje Z, el husillo con el teclado se acerca brevemente al agujero y la fresa ex-fresadora se empuja a mano en el agujero; si encaja, todo está bien. La fresa e-fresadora se aprieta solo con un poco de fricción en el husillo, de modo que el movimiento solo es posible en la dirección del eje Z a mano.Utilicé este método para el cuerpo que está sujeto a la mesa de vacío para asegurar el punto de referencia correcto ya que la mesa de vacío tiene un agujero cada 10 mm y el pasador de referencia tenía algo de espacio para jugar. El husillo por supuesto está apagado durante este proceso. Tengo una ubicación fija para el sensor de longitud ya que la mayor parte del tiempo freso con la bancada de la máquina como referencia Z.

Vectric: Y finalmente Eckart, nos gustaría agradecerte por tu tiempo y por explicarnos las complejidades de un proyecto tan genial. ¿Qué proyectos tienes planeados para el futuro y tienes un sitio web/redes sociales donde nuestra comunidad pueda encontrarte?

Eckart: ¡De nada! Me gustaría hacer un bajo con un mástil continuo y este de 5 cuerdas como un bajo de 4 cuerdas. Tengo una guitarra Les Paul que ya está en proceso, además de una carcasa subacuática para un fotómetro. También hay una lámpara de techo, un avión modelo y algunos proyectos láser. No uso redes sociales, pero mi sitio web es www.ich-fräs-das.de