Boîte de protection de tuyauterie surdimensionnée

Ces derniers temps, nous avons été très occupés par le groupe d'utilisateurs et les nouvelles versions logicielles, ce qui nous a laissé peu de temps pour travailler sur le Vectric Lab ou pour écrire des articles sur nos activités. Nous espérons reprendre progressivement un rythme de publication plus régulier d'ici Noël.

Avant de rejoindre le groupe d'utilisateurs, j'avais réalisé un cache pour des tuyaux d'eau chaude dans la chambre de mon fils. Ma femme m'avait demandé de les dissimuler et, plutôt que d'opter pour la solution rapide, facile et économique, j'ai pensé qu'il serait bien plus intéressant de créer un cadre découpé à la CNC et assemblé par emboîtement, une opération longue et coûteuse. En réalité, je pensais surtout que ce serait une bonne occasion d'apprendre comment fonctionnent ces types d'assemblages et que le résultat serait plus esthétique et d'équerre si je ne faisais pas appel à mes compétences de bricoleur.J'ai opté pour une structure composée de petits caissons en forme de « U », découpés dans du contreplaqué et assemblés. Ces caissons seraient ensuite vissés au mur, et de plus grands panneaux y seraient fixés pour former le couvercle. La première étape consistait à créer un prototype afin de déterminer les dimensions et les tolérances nécessaires pour un assemblage sans colle. Le premier prototype, découpé dans du contreplaqué de 12 mm, s'assemblait correctement, mais présentait un léger jeu. Cet exercice s'est avéré utile, car j'ai réalisé que cette épaisseur de matériau rendrait la pièce un peu trop grande et lourde. J'ai également pu vérifier l'ajustement de la forme et des dimensions par rapport aux tuyaux. Le prototype suivant, découpé dans du contreplaqué de 6 mm, offrait une meilleure dimension, mais restait un peu lâche. J'en ai donc découpé un autre en utilisant un très léger décalage négatif sur la trajectoire d'outil Profil de VCarve Pro pour resserrer l'assemblage. Celui-ci s'est assemblé parfaitement, avec un petit coup de maillet, et l'ajustement était suffisamment précis pour assurer la stabilité de l'ensemble. J'ai même réussi à me tenir debout dessus de tout mon poids.weight just to see how strong it was, it had no problem supporting me, although balancing on it was a bit of a challenge. If you are going to do this type of joint some key points to note are using dog-bone fillets for the corners of the tabs locations (appropriate to the size of the toll you plan to use). Also you need to very accurately measure the thickness of your material to ensure the locations the tabs are going to go into are correctly sized.

Once I was happy with the concept of the box working I did a quick sketch to figure out how many box sections I wanted to support the panels and to make a few notes. From there I went into VCarve Pro and made copies of all the components to make 7 of the boxes and also drew the vectors for the side and front panels as well as some stiffening parts in case they were required for the inside of the frame to join the box joints.
Once I had all the parts laid out I calculated the toolpaths for all the profiles and drill holes for attaching it to the wall. I made sure that everything had tabs on it to hold the parts in place as they were machined. I also created a toolpath to run first to create location points for me to screw the material down on the sacrifice sheet on the CNC. I made sure these hold down screws were away from the cuts but close enough to stop the material lifting as it was cut.Tous les panneaux latéraux et les sections de caisson ont été découpés dans une seule plaque de contreplaqué de 60 x 120 cm. Une fois la découpe terminée, j'ai retiré toutes les pièces, je les ai légèrement poncées et je les ai emportées chez moi pour un assemblage à blanc. Tout s'emboîtait parfaitement, mais je me suis rendu compte qu'à la jonction des parties supérieure et inférieure, le support serait probablement insuffisant pour maintenir l'ensemble droit. J'ai donc décidé de découper les renforts internes en même temps que les panneaux de couverture principaux, le lendemain. Ces pièces ont été découpées dans une autre plaque de contreplaqué et j'étais alors prêt pour l'installation.Fixer le cadre au mur était simple ; je l'avais conçu exprès pour que les trous des vis soient facilement accessibles. J'ai positionné le cadre contre le mur et percé des avant-trous à chaque emplacement. J'ai ensuite retiré le cadre, percé les trous et inséré les chevilles. Puis, j'ai remis le cadre en place et l'ai rapidement vissé au mur. Il ne restait plus qu'à fixer les panneaux principaux en haut et en bas. Ils se sont emboîtés aussi facilement que le reste, avec juste un petit coup de maillet. L'intérieur ressemblait à celui d'un vieil avion à structure en bois une fois terminé. Brian m'a suggéré d'utiliser des panneaux en plastique transparent à l'avant pour qu'on puisse voir à l'intérieur ; ma femme a immédiatement refusé.…Bien que ce soit manifestement un peu excessif pour cette tâche, ce fut une expérience d'apprentissage fantastique et j'ai vraiment pu apprécier la précision avec laquelle les pièces peuvent être fabriquées sur une machine CNC. L'assemblage complet comprenait 40 pièces distinctes, qui se sont toutes assemblées sans problème et ont formé une structure très robuste une fois terminée. Ni colle, ni clous, ni vis, à l'exception de celles qui la fixent au mur !

Je tiens à remercier Bill Young, alias M. 2D, de m'avoir inspiré à explorer le monde des objets plats. Je mettrai certainement certaines de ces idées à profit dans mes prochains projets.