Oxenham Design - Une nouvelle version

We last spoke with Jamie about his work and experience in CNC back in November 2011 when we published a case study about his 'Calico Don's Dive Shop' sign. Since then he has gone on to produce a variety of fantastic 3D fabrications such as the 10' Himalayan Yeti prop (right) that we discuss in this article. We also go on to showcase some of Jamie's other projects including a 'steam punk' themed sign for his new workshop and a 74" tall shark themed dispenser for Ripley's Entertainment. Jamie starts by telling us more about his approach to the 10' Yeti project he created for the world renowned photographer
Matt Barnes...

THE CHALLENGE:« Notre projet le plus ambitieux à ce jour est sans conteste la réplique du Yéti de l'Himalaya de 3 mètres ; le plus ambitieux était le délai de fabrication de seulement 3 jours ! Face à ces contraintes de temps, nous avons opté pour l'achat d'un modèle 3D du monstre plutôt que d'en créer un nous-mêmes. Heureusement, le modèle que nous souhaitions était déjà articulé, ce qui a grandement facilité sa manipulation pour obtenir la pose recherchée par le client. L'achat d'un modèle pré-articulé nous a permis de gagner une semaine sur le temps normalement nécessaire pour modéliser et mettre en scène ce type de personnage. »

PRÉPARATION DES ILLUSTRATIONS POUR L'USINAGE :

« Une fois le modèle numérique finalisé, il a été décomposé en différentes parties du corps à l'aide d'un logiciel de modélisation 3D complet afin d'être prêt pour l'usinage ; c'est là que le vrai plaisir a commencé. »« Grâce au logiciel Aspire de Vectric, nous avons pu générer les trajectoires d'outils et tirer parti de son excellente fonction de découpage. Sans elle, avec n'importe quel autre logiciel de modélisation, nous aurions facilement passé plusieurs jours à préparer les fichiers pour la découpe. J'apprécie également la possibilité de limiter les trajectoires d'outils aux contours vectoriels. Sur le projet Yeti, avec notre CNC Techno à servocommande, cette limitation a permis un gain de temps machine direct de 6 heures ! »

« Lors de l'usinage de grandes couches, les zones planes où les couches s'empilent et les arêtes verticales extrêmes (contre-dépouilles) sont les principaux facteurs de perte de temps. En limitant l'outil pour éviter ces zones, les gains ont été exponentiels, surtout lorsqu'une passe de découpe est prévue. Une fois toutes les trajectoires d'outils générées et prêtes, nous avons usiné cette immense figurine en polystyrène de type 3. »

ASSEMBLAGE :« La stratification des pièces finales s'est déroulée sans problème. Nous avons opté pour une colle contact à base d'eau, appréciée pour sa résistance et parce qu'elle n'attaque pas le polystyrène. Pour les stratifications très épaisses, nous avons percé des trous supplémentaires et y avons injecté de la mousse expansive à l'aide de tiges filetées. Cela a permis de créer un noyau de colle uréthane pour une meilleure adhérence. »

LA FINITION :

« Pour la couche de finition du modèle, nous avons utilisé de la colle blanche mélangée à du plâtre. Appliquée puis lissée à la main, cette couche a masqué l'aspect perlé de la mousse. Seules les zones de chair apparente ont été recouvertes, le reste étant recouvert de 18 mètres de fourrure ! »

« Toute la fourrure a été découpée en bandes et appliquée une à une, au lieu d'être enroulée directement à partir du rouleau, pour un rendu plus réaliste. »

RÉSUMÉ :Grâce à des machines performantes et à un logiciel ultra-rapide, nous avons pu terminer ce projet en un temps record. De la découpe de la première pièce du modèle à la livraison, il ne s'est écoulé que 3 jours. Après seulement deux visites à l'atelier, même le directeur artistique souhaite acquérir le logiciel et une machine CNC ! C'est tout simplement remarquable !

Si vous suivez le blog de Jamie, FromAspiretoBeyond, vous avez peut-être déjà vu l'article consacré au Yeti qui détaille toute la production. Pour les autres, vous pouvez suivre l'avancement de ce projet exceptionnel ICI. Le blog est régulièrement mis à jour et présente de nombreux projets impressionnants réalisés par Jamie avant et après le Yeti. Parmi ceux qui ont retenu notre attention, citons l'enseigne de style steampunk qu'il a créée pour son nouveau studio « The Institute » et le distributeur de requins de 188 cm conçu pour un parc d'attractions. Nous allons maintenant vous présenter brièvement ces projets créatifs que Jamie a développés avec l'aide d'Aspire…

Enseigne « The Institute »Après avoir récemment déménagé dans des locaux plus spacieux, Jamie a décidé de créer l'enseigne de l'Institut comme élément central de son nouveau studio. Le design a été élaboré à partir d'esquisses réalisées à la main, puis modélisé en 3D à l'aide de différents logiciels. Le poisson a été modélisé dans un logiciel de modélisation de surfaces que Jamie maîtrise parfaitement. Les différentes parties du modèle ont ensuite été importées dans Aspire pour être finalisées, découpées en pièces usinables et les trajectoires d'outils créées. Les formes de la partie principale de l'enseigne, le texte, les engrenages et la texture ont tous été modélisés et leurs trajectoires d'outils définies dans Aspire.Le travail de Jamie témoigne d'un souci du détail exceptionnel. Des éléments comme l'hélice d'aération latérale avec sa grille, l'hélice arrière dont la structure métallique présente des marques d'usure lui conférant un aspect vieilli, jusqu'au levier mécanique reliant le fuselage à l'aileron de queue, illustrent son engagement à créer une pièce unique. Le laiton coulé rustique et la finition corrodée qu'il a appliqués renforcent l'esprit steampunk. Pour parachever le projet, Jamie a ajouté l'œil de poisson. Il a choisi de peindre la lentille en vert foncé et de placer une plaque de mylar chromée derrière, afin de réfléchir la lumière, plutôt que d'installer une LED. Le résultat est tout simplement saisissant. Nous avons hâte de voir l'enseigne installée dans toute sa splendeur dans le nouvel atelier de Jamie plus tard cette année.

Vous pouvez suivre la production de l'enseigne de l'Institut dans le blog de Jamie, divisé en cinq parties :
Partie 1, Partie 2, Partie 3, Partie 4 et Partie 5.

Requin de dessin animé de 74 pouces :Un autre projet que Jamie a entamé en mars dernier était la création d'un requin de dessin animé de 188 cm de haut pour l'un des parcs d'attractions Ripley's. Il a expliqué que pour préparer la pièce à l'assemblage, il avait dû découper le modèle fini en 26 plaques de polystyrène expansé de type 2 de 7,6 cm d'épaisseur. Il a opté pour ce type de polystyrène car il était soucieux du poids de la pièce finale, sachant qu'une autre entreprise allait appliquer une couche de vernis uréthane dur de 6 mm sur le requin une fois assemblé.L'une des tâches les plus chronophages de ce projet a consisté à découper le modèle du requin en pièces usinables. Compte tenu de la complexité de la conception, cette opération a nécessité plusieurs directions, puis l'exportation des pièces vers Aspire. Une fois les pièces découpées importées dans le logiciel, Jamie a utilisé l'outil « Adapter les vecteurs à la bitmap » pour appliquer rapidement et avec précision les limites d'usinage sur les faces supérieure et inférieure de chaque pièce. Cette méthode a permis de réduire considérablement le temps nécessaire pour les dessiner manuellement. Avant l'usinage, Jamie a dû prendre en compte plusieurs facteurs pour déterminer l'épaisseur des tranches, notamment le dégagement du portique de sa fraiseuse CNC Techno et le choix de l'outil. Pour la découpe, un outil de 12,7 mm de diamètre a été utilisé afin de permettre à la fraise de se déplacer rapidement au-dessus du matériau et de découper les 76,2 mm en une seule passe. L'ébauche a ainsi été inutile, ce qui a permis un gain de temps considérable, tant au niveau du logiciel que de la machine.Vous vous souvenez de la scène finale des Dents de la mer où Roy Scheider tire sur la bouteille de plongée dans la gueule du requin, provoquant son explosion en mille morceaux ? C'est un peu l'ambiance dans notre atelier pendant la réalisation de ce projet !

Après avoir assemblé la dernière pièce, Jamie était prêt à découper et à ajouter les dents au modèle (regardez la vidéo de l'usinage ICI). Une fois assemblée, la pièce finale ne pesait que 8 kg avant l'application de la finition.

Vous pouvez suivre la construction en sept parties sur le blog de Jamie :
Partie 1, Partie 2, Partie 3, Partie 4, Partie 5, Partie 6 et Partie 7.

Nous remercions chaleureusement Jamie d'avoir pris le temps, malgré son emploi du temps chargé, de nous parler à nouveau de son travail. Jamie est actuellement en plein déménagement dans son nouveau studio de design, mais son blog reste toujours aussi actif. Pour rester informé des prochains projets de Jamie, rendez-vous sur fromaspiretobeyond.com.