Portacandele natalizio

Non avendo molto tempo a disposizione e sapendo di non essere un'utente particolarmente esperta del software, sapevo di poter realizzare rapidamente qualcosa di professionale utilizzando un progetto di Design & Make. La domanda ora era: "Cosa piacerebbe ai miei genitori?"

Ho dato un'occhiata al negozio di progetti di Design & Make e ci ho messo un po' a scegliere cosa realizzare, perché ogni progetto che vedevo mi faceva venire in mente delle idee fantastiche. Dopo un paio d'ore di navigazione, propendevo per il progetto "Home for the Holidays No.2" perché sapevo che mia madre avrebbe potuto usarlo come centrotavola con candele per la tavola di Natale. Ho cliccato sul progetto per visualizzarne i dettagli e ho visto alcuni esempi fantastici di ciò che altri clienti avevano realizzato, e mi sono convinta. Ho scaricato il progetto immediatamente e mi sono messa al lavoro. Per aiutarmi, ho guardato i video tutorial di Design & Make.

Assemblaggio del modello:Ho usato il modello "Square Trivet" come tela principale e base del portacandele e ho pensato di aggiungere alcuni altri elementi di clipart per creare una decorazione stagionale. Inizialmente ero tentato di incidere a V del testo personalizzato lungo ciascun lato, ma ancora una volta non riuscivo a decidere cosa scrivere, quindi ho usato il "Ramo di agrifoglio n. 1" e la "Foglia di agrifoglio n. 1" e li ho disposti (abbastanza facilmente) lungo un lato del pezzo.

Usando lo strumento "Specchia oggetti selezionati", ho selezionato la composizione di foglie di agrifoglio e l'ho specchiata rispetto al centro del pezzo in modo che tutto fosse allineato uniformemente su entrambi i lati. Nota: ho dovuto assicurarmi che lo strumento potesse entrare tra il bordo della base e le bacche di agrifoglio (come evidenziato nell'immagine).Ora che ero soddisfatto del progetto finale, era il momento di calcolare i percorsi utensile. Per prima cosa, ho calcolato il percorso di sgrossatura utilizzando una fresa a candela da 0,25”. Fatto ciò, ho calcolato il percorso di finitura 3D utilizzando una fresa a sfera da 0,125”. Infine, ho generato il percorso di profilatura, sempre utilizzando la fresa a candela da 0,25”. Per assicurarmi che il pezzo finito non volasse via dal piano della macchina, ho pensato fosse opportuno inserire delle linguette in anticipo: la sicurezza prima di tutto!Dato che era la prima volta che lavoravo un pezzo, volevo far controllare i percorsi utensile, quindi ho chiesto a James di assicurarsi che tutto fosse a posto. Tutti i percorsi utensile erano in buone condizioni, ma mi ha dato un ottimo consiglio. Mi ha spiegato che una volta rimossi grossi pezzi di materiale con il percorso utensile di sgrossatura a livello Z, si poteva eseguire un altro percorso di sgrossatura, ma questa volta con la scansione più vicina al materiale, fungendo da "semifinitura". In questo modo sarebbe rimasto materiale sufficiente per il percorso utensile di finitura, risparmiando tempo e riducendo lo stress sulla fresa a sfera e sulla macchina. Quindi, tenendo presente questo, abbiamo calcolato un secondo percorso utensile di sgrossatura ed ero pronto a iniziare.

Era ora di lavorare! Una volta impostata la macchina e posizionato il materiale (con l'aiuto di Sean), ho eseguito il percorso utensile di sgrossatura. Sembrava piuttosto ruvido, ma mi hanno assicurato che andava bene. Poi ho eseguito il secondo percorso utensile di sgrossatura.Dopo aver completato entrambi i percorsi utensile di sgrossatura, era giunto il momento del percorso utensile di finitura 3D. Mentre cambiavo la fresa, non riuscivo a trovare la punta a sfera da 0,125", che era quella con cui avevo calcolato il percorso utensile. Quindi, dopo averla cercata per un po', ho deciso di usare una punta a sfera da 0,25". Ero un po' in ansia mentre calcolavo il percorso utensile, perché sapevo che più grande era la fresa, meno dettagli fini avrebbe catturato, ma mi avevano assicurato che i dettagli sarebbero rimasti comunque nitidi. Così, con un respiro profondo, ho eseguito il nuovo percorso utensile di finitura e il risultato non è stato poi così male. Sarebbe stato bello avere più dettagli che si sarebbero visti con la punta da 1/8", ma bisogna lavorare con quello che si ha.Ora era il momento di finire il pezzo. La prima cosa da fare è stata segare le linguette e usare la piccola levigatrice a nastro per levigare il materiale in eccesso. Poi ho passato un po' di tempo con della carta vetrata, un blocchetto abrasivo e una levigatrice manuale Dremel per rendere tutto a filo. Un consiglio per la levigatrice manuale: mantenete il contatto tra la levigatrice e il materiale leggero e in costante movimento… altrimenti brucerete il materiale. Una volta che tutto era levigato e avevo eliminato quanta più "peluria" possibile, era il momento di rivestire il mio pezzo con alcuni strati di gommalacca.

Una volta che tutto si era asciugato pensavo di aver finito, ma sentivo che mancava qualcosa. Ho preso il pezzo, l'ho ispezionato, visivamente sembrava perfetto, l'ho rimesso sul tavolo e mentre lo facevo mi sono reso conto di cosa mancava… una finitura in tessuto sul lato inferiore.Ho acquistato del feltro rosso scuro, ho preso le misure e mi stavo preparando a tagliare la base di stoffa con una lama Stanley, ma poi mi sono accorto che dall'altra parte della stanza c'era una macchina laser. Anche in questo caso non avevo mai usato la macchina laser e, con il rischio di incendiare la sede centrale di Vectric, ho pensato fosse saggio chiedere aiuto a James.

Siamo tornati su Aspire, abbiamo disegnato la forma da tagliare e l'abbiamo salvata come file DXF. Dopo aver posizionato il materiale nella macchina e caricato il file, abbiamo premuto "Avvia" ed è andato tutto bene, nessun incendio. Sono sicuro al 100% che lasciare che fosse il laser a tagliare il pezzo abbia prodotto un risultato molto più preciso e visivamente gradevole rispetto ai miei tagli storti.Ho steso finemente la colla vinilica su tutta la parte inferiore del pezzo (non ho avuto il tempo di fotografare questa fase perché la colla si stava asciugando troppo velocemente) e ho allineato rapidamente il materiale al portacandele. Era fondamentale non applicare troppa colla, altrimenti si sarebbero formate bolle, il materiale si sarebbe spostato e, peggio ancora, sarebbe penetrato nelle fibre.Sono abbastanza soddisfatto del risultato finale, ma ci sono un paio di cose che farei diversamente la prossima volta che andrò in officina. Dedicherei sicuramente più tempo alla levigatura e alla preparazione del pezzo per la finitura: più si eliminano le imperfezioni all'inizio, meno saranno evidenti una volta terminato il lavoro. Inoltre, mi assicurerei di controllare e ricontrollare di avere tutta l'attrezzatura che avevo previsto di utilizzare. Infine, quando utilizzo un progetto di Design & Make, controllerei attentamente tutte le risorse disponibili per il progetto che ho scaricato. Il mio portacandele era leggermente troppo grande per le dimensioni standard delle candele, ma i ragazzi di Design & Make hanno una tabella delle taglie che spiega a quali dimensioni adattare i modelli.