Construyendo una mesa de billar con Gary Mast

In 1967, while I was still in high school, I bought into a very small equipment rental business. After my graduation I became manager. About 3-years later, the original owner died and I was able to acquire 50% ownership of the business. In the 1990’s I became 100% owner and by 1997 I built the company to five locations and became the largest Equipment Rental Company in Utah. In 1997, the year United Rentals was established, I became the first company they bought out before going public – I retired two months my 47th birthday.

I went from working 80-hours a week for the past three decades, to suddenly having nothing to do. It was at this point I decided I wanted to pursue a hobby in making things out of wood, so I decided to buy a Laser Engraver. I found it to be very unsatisfying and soon after replaced it with my first CNC machine.El paquete de software que se vendía junto con la máquina CNC que estaba mirando era muy caro, así que necesitaba encontrar una alternativa con la misma funcionalidad. La empresa a la que le compré la máquina CNC me recomendó una empresa nueva con un software mucho más asequible llamado Vectric, así que inicialmente compré sus programas Cut3D y VCarve.

En 2008, Vectric lanzó un nuevo producto llamado Aspire; quería adentrarme más en el modelado 3D, así que lo compré poco después. Aunque tengo Cut3D, VCarve Pro y PhotoVCarve, desde que salió Aspire no he necesitado usar el otro software de Vectric. Aspire es el software principal que uso en todos mis proyectos. Incluso lo uso para generar el arte y los vectores para mi cortadora láser y los vectores para la cortadora de plasma. Me aseguro de actualizar Aspire para obtener todas las novedades.En cuanto a maquinaria, lo que sea, probablemente lo he tenido. Convertí mi propio garaje de RV en mi casa con todo lo necesario para trabajar la madera. Actualmente tengo una CNC, cortadora láser de 400 vatios, sierra de mesa de 12”, sierra de cinta de 18”, colector de polvo ciclónico Grizzly de 5 hp, lijadora de tambor, impresora 3D de grado comercial, torno y fresadora, solo por nombrar algunos artículos en mi taller.

Con Vectric Aspire a su disposición y una “caja de herramientas” de hardware cada vez más grande, está claro que Gary tiene todo lo que necesita para crear prácticamente cualquier proyecto que desee, sin importar cuán grande sea la tarea… y esto es exactamente lo que ha hecho. Comienza contándonos por qué quería hacer su mesa de billar.Tengo una habitación pequeña en el sótano que necesitaba algo para llenarla. Debido al tamaño de la habitación, decidí construir una mesa de billar de 2,13 metros (7 pies), en lugar de la más grande y común. Encontré información dispersa en internet que me ayudó con las dimensiones y los perfiles, pero descubrí que no todas las mesas de billar son iguales. Fui a una tienda local que vende mesas de billar y obtuve más medidas. Terminé haciendo los rieles de la mesa dos veces, porque la medida que obtuve no funcionó una vez que conseguí las troneras de cuero. La primera lección aprendida es asegurarme de tener todas las piezas antes de continuar.La primera etapa consistió en diseñar el proyecto en la computadora, lo cual me llevó dos o tres días (hice muchos cambios). Debido al detalle del perfil, los rieles de la mesa se diseñaron en Rhino, pero el resto de las piezas se diseñaron con Aspire. Estaba en pleno proceso de diseño cuando salió la última actualización de Aspire. Me asusté muchísimo e incluso escribí un correo electrónico al soporte técnico de Vectric porque pensé que habían eliminado funciones y herramientas de Aspire. Resultó que, después de ver el video de novedades, los cambios en Aspire simplificaron enormemente el proceso de diseño. También utilicé algunas imágenes prediseñadas de Aspire para decorar el borde de la mesa y las patas.Necesitaba una viga de 8” x 8” – 8' para mecanizar las patas. Aunque quería una madera de primera calidad como arce, nogal o roble de ese tamaño, lo único disponible en el área de Salt Lake City de ese tamaño era abeto Douglas sin cepillar. Podría haber pedido otra cosa, pero no quería gastar cientos de dólares en flete. Cada pata, usando el rotatorio en la CNC, tardó aproximadamente 5-6 horas en mecanizarse.

Tenía cuatro tablones de abeto Douglas sin cepillar de 2” x 10” – 10' que tenía guardados en mi taller desde hacía unos 10 años, que sabía que podía tallar los lados sin tener problemas de deformación. Esos se usaron para el marco y los lados de los rieles. Cortarlos, fresarlos y tallarlos tomó aproximadamente 3 días.Podría haber comprado la pizarra, pero ese no era el punto. Quería hacerlo todo. Vi un video de YouTube sobre encimeras de hormigón para obtener el tipo correcto de hormigón y aditivos. Como quería una superficie perfecta, compré una lámina de melamina de ¾” para la cara frontal del molde. Corté tres secciones en la máquina CNC, cortando todos los agujeros y formando los bolsillos. Usé seis sacos de hormigón de alta presión que compré en Home Depot a un costo aproximado de $6.50 por saco. También usé malla de alambre para asegurarme de que el hormigón no se agrietara. Alisé y llanaron el cemento para que quedara lo más nivelado posible, sin embargo, después de que fraguó, tenía áreas altas. Lo dejé curar durante dos días antes de comprar una muela abrasiva de diamante de 4” en Harbour Freight por $20, mecanizamos el extremo de un perno de 5/8” en mi torno para que encajara en una pinza de ½” para montarlo en el husillo CNC. Terminé fresando unos 6 mm, principalmente alrededor de los bordes para que cada sección tuviera exactamente el mismo grosor. Se tardó aproximadamente 1 hora por sección enmoler. También me tomó unas 3 horas limpiar todo el polvo de concreto de mi taller, ¡menos mal que tenía un soplador de hojas y muchos ventiladores!

Una vez que bajé la mesa al piso de abajo, rellené los huecos con un compuesto de reparación flexible y cera de abejas. En mi taller las losas de concreto estaban perfectamente niveladas; sin embargo, una vez abajo, tuve que calzar en dos puntos usando una caja de cerillas. En general, quedó genial.

Los rieles laterales fueron los más complicados. Los corté usando la sierra de mesa y la mesa de fresado. El primer juego, usé abeto Douglas, sin embargo, usando adhesivo de contacto, los topes de goma no se adhirieron muy bien. Cuando rehíce los rieles, usé MDF de ¾”, que funcionó muy bien. Usando Aspire, corté incrustaciones para las marcas de diamante en la placa superior y rellené con resina. Esta resina estaba coloreada con aserrín de nogal. El tiempo total para esto fue de un par de horas.En resumen, para los parámetros de herramientas y mecanizado, utilicé una fresa de extremo de 12 mm para el desbaste y una fresa de bola de 6 mm para el acabado. Si hubiera usado una fresa de bola de 3 mm para el acabado de los grabados de uvas en las patas, habría quedado más satisfecho, pero habría aumentado el tiempo en dos o tres días, así que no lo hice. Si tuviera que hacerlo de nuevo, creo que tomaría el tiempo extra.

Una de las características del software que realmente me facilitó mucho las cosas al diseñar y fresar fue el nuevo soporte para mecanizado rotativo en la nueva versión V9.5 de Aspire. Eso combinado con las herramientas de modelado 3D y la enorme biblioteca de imágenes prediseñadas ya incluida me permitió llevar el diseño y el mecanizado al siguiente nivel.Al revisar el proyecto, todo salió como se esperaba, excepto los rieles, que tuve que hacer dos veces. Definitivamente, conseguiría primero los bolsillos de cuero antes de empezar a cortar. No tenerlos me obligó a rehacer los rieles. Nunca he sido bueno envolviendo regalos, así que el estiramiento y el enrollado de la tela alrededor de los topes de goma en los extremos de los bolsillos no quedaron tan bien como me hubiera gustado. Debería haber tenido a otra persona ayudándome.

Nos gustaría aprovechar esta oportunidad para agradecer a Gary por dedicar parte de su tiempo a compartir su increíble historia y su asombroso proyecto con toda la comunidad de Vectric. Nos encanta escuchar cómo el software de Vectric ha permitido a los usuarios crear proyectos a la perfección con facilidad. Esta es sin duda una pieza central que dará mucho de qué hablar.

Le preguntamos a Gary en qué planeaba trabajar a continuación y cómo iba a superar este proyecto…Mantenerme ocupado es mi mayor desafío. Sigo buscando el próximo gran proyecto, pero hasta que llegue, mis nietos me mantienen ocupado con más peticiones de las que puedo atender. Una quiere que le haga una cama, otro quiere que le haga una réplica de su coche. Estoy a punto de cumplir 21 años de jubilación y realmente solo quiero seguir disfrutando de mi familia y mis aficiones. Viajo un par de semanas al año, juego al golf y busco otras aventuras. Me alegra haber dedicado mis primeros años de más de 30 a construir mis negocios, así que ahora puedo disfrutar y hacer lo que quiera.

Si quieres hacer tu propia mesa de billar, Gary nos ha facilitado amablemente los archivos de su proyecto para que los descargues GRATIS. Haz clic en el botón de abajo para descargar los archivos.