Oxenham Design

Jamie admits that it wasn't easy when starting out. Despite previous experience in the film industry it still took a lot of perserverance and focus for his efforts to pay off. Eventually word of mouth spread about the quality of his work which saw one job lead to another, it was during ones of these contracts that Jamie was exposed to the world of CNC.

Jamie kindly agreed to tell us more about how he got into using CNC and his use of Vectric's Aspire software to help him complete a recent sign project...Peu de temps après avoir créé mon entreprise, j'ai découvert la machine CNC HAAS VMC d'un collègue. J'étais fasciné. Je connaissais très peu les machines CNC et ne m'y étais jamais vraiment intéressé jusque-là. Ayant appris à tout construire « à l'ancienne », j'ai pu constater par moi-même le gain de temps considérable qu'offrait le CNC ; j'étais conquis. J'ai longtemps cherché une fraiseuse d'occasion adaptée à mon budget dérisoire, et j'ai fini par trouver une vieille Camtech à chaîne et câble (ah, que j'aimais changer les câbles sans arrêt !), mais elle faisait l'affaire.J'ai rapidement appris à utiliser la machine. Dès le premier week-end, la fraiseuse fonctionnait comme prévu et mon premier contrat a suffi à la rentabiliser. En revanche, la prise en main du logiciel a été bien plus complexe. L'ordinateur de la CNC était fourni avec une copie d'un logiciel de fraisage artistique bien connu. Aspire de Vectric n'était pas encore disponible, c'est donc celui que j'ai utilisé au début. Avec le temps, l'autre logiciel est devenu trop cher pour que je puisse continuer à l'utiliser. C'est à ce moment-là que j'ai découvert la version 1 d'Aspire : c'était celle-ci ! Bien plus abordable, elle bénéficiait d'une communauté grandissante sur le forum Vectric. À l'époque, beaucoup d'utilisateurs apprenaient aussi à utiliser le logiciel, comme moi, et pourtant, tout le monde s'entraidait du mieux qu'il pouvait. On sentait vraiment l'esprit d'une super communauté, qui n'a fait que s'améliorer au fil des ans. J'utilise également Cut3D, car il accélère la fabrication des pièces 3D.Après une période d'apprentissage sur les machines et les logiciels, nous utilisons désormais des routeurs CNC Techno, qui nous ont été d'une aide précieuse pour atteindre notre niveau actuel. Ce duo performant, composé des routeurs Techno et du logiciel CNC Aspire, représente 80 % de nos produits finis et simplifie et accélère considérablement notre travail quotidien. Face à des sociétés de production aux délais serrés, on ne peut se permettre un équipement défaillant. Par exemple, lorsqu'il faut réaliser un yéti himalayen de 3 mètres, recouvert de fourrure, en 3 jours, on n'a pas de temps à perdre avec un logiciel peu intuitif et un matériel capricieux ! Heureusement, tous les projets n'ont pas des délais aussi irréalistes.

Depuis l'adoption du CNC, Oxenham Design se développe rapidement sur le marché de la signalétique thématique en relief, pour les périodes creuses de l'industrie cinématographique et télévisuelle. Jamie poursuit…« Avec Aspire, l'ajout d'enseignes thématiques est un jeu d'enfant. Pour l'enseigne du centre de plongée, je suis parti d'une esquisse (à gauche) qui a servi de base à l'esthétique générale. Je l'ai ensuite importée pour dessiner tous les vecteurs (ci-dessous), puis je les ai utilisés pour créer les différents éléments. Une fois satisfait du résultat, il me restait trois parties à réaliser : le support, le casque et le crabe. J'ai utilisé notre logiciel de modélisation par subdivision pour générer le casque (c'est là que la polyvalence d'Aspire se révèle pleinement, car il est parfaitement compatible avec tous nos autres logiciels de conception). Le support a ensuite été créé avec Aspire.

Ce qui rend ce style d'enseigne si particulier, c'est l'utilisation poussée des textures (ci-dessous). Chaque élément possède une texture, quelle qu'elle soit. »L'utilisation de textures transforme le travail en un processus où le temps prime sur le résultat. Pour une texture générale et légère, une sous-couche épaisse est plus rapide. Pour des textures plus complexes, comme le cerceau et les rivets en laiton moucheté, ou encore le grain du bois, j'ai utilisé des images bitmap. On peut dire que j'ai constitué une belle collection de textures à ce jour. Pour les planches de bois, je les ai dessinées comme trois planches distinctes afin de pouvoir varier les hauteurs et les profils et donner l'impression qu'elles s'étaient séparées au fil du temps. L'astuce consistait à imaginer à quoi aurait ressemblé une belle enseigne il y a des années, puis à y ajouter les effets du temps. L'un des outils les plus utilisés dans Aspire pour cela était « Créer un contour vectoriel ». Lors de l'importation du casque, cet outil m'a fourni un contour vectoriel que j'ai pu utiliser pour l'intégrer parfaitement à l'enseigne.Avec Aspire, j'ai pu usiner l'avant et l'arrière du casque, créant ainsi des contre-dépouilles qui le font apparaître comme une pièce distincte sur le panneau. J'ai également obtenu une texture mouchetée que nous avons peinte pour imiter du laiton fortement corrodé, puisque ce panneau serait situé en bord de mer. J'ai aussi usiné les hublots séparément, leur donnant l'apparence de pièces individuelles. Cela a également facilité et accéléré l'application de la texture sur le casque. Tous ces détails contribuent à la profondeur du panneau, ce qui, à mon goût, est plus esthétique que si j'avais simplement usiné une seule pièce de modèle sans contre-dépouilles. Un peu plus de temps à cette étape permet d'obtenir une pièce finie de meilleure qualité que les autres panneaux en bas-relief qui semblent être la norme. La peinture, quant à elle, s'est déroulée sans problème. Nous avons commencé par les couleurs de base, puis appliqué plusieurs couches de peinture et de glacis mélangés. Le glacis remplit toutes les aspérités de la texture et, lorsqu'il est partiellement essuyé, révèle les couleurs de base déjà sèches.C'est ce qui explique toute la texture que nous avons pris le temps d'ajouter. Le crabe (ci-dessous) a été entièrement sculpté à la main en pâte époxy, avec des armatures métalliques intégrées pour plus de solidité.

Je n'imagine pas une seule journée à l'atelier sans utiliser Aspire. Nous ne faisons pas que de l'usinage 3D ; nous réalisons aussi beaucoup d'usinage 2D. Mais quel que soit le projet, vous pouvez être sûr qu'Aspire y a contribué, partiellement ou totalement.

Après l'enseigne du magasin de plongée, Oxenham Design travaille actuellement sur un avion inspiré de Da Vinci pour un court-métrage. Avec un délai de seulement deux semaines, Jamie est convaincu que c'est un bon laps de temps pour créer un avion de 5,20 mètres de long et 7,60 mètres d'envergure. Aspire a été utilisé pour créer toutes les trajectoires d'outils de ce projet, ainsi que la quasi-totalité du travail vectoriel. L'hélice sera usinée avec Cut3D en raison de sa facilité d'utilisation pour ce type de modèle. Suite à notre discussion, nous avons demandé à Jamie quels sont les prochains projets d'Oxenham Design…"As far as the future goes we will always continue with the props we make, but we are definitely going to be moving into themed dimensional signage. If I could evenly split my year between teaching the software, fabricating props, dimensional signage, and design work, I will be quite happy. Life is very exciting when you have no idea what will come through the door next. Rumor has it, it might be a remote control 1/2 scale truck, or it might not be ;)"

You can follow the production of all the exciting projects Oxenham Designs are creating (and have created) over on their blog - www.fromaspiretobeyond.blogspot.com or you can learn more about the company via their website www.oxenhamdesign.com. Vectric will be working with Jamie again soon to discuss the production of a variety of his popular pieces, so look out for a continuation of this case study in the near future.