CeorfanWorks Mantel - James Booth

Abbiamo iniziato chiedendo a James qualche informazione sul suo laboratorio e sulla scelta della macchina CNC...

"Ho la fortuna di condividere uno spazio con un'azienda locale, la 'Thomas Philpott Cabinet Makers'. Io e Tom ci siamo conosciuti un po' di tempo fa, quando ha realizzato una scrivania su misura per casa mia. All'epoca avevamo parlato molto di macchine CNC e del suo interesse per questo settore, quindi, quando ho lasciato la Vectric, ho pensato di chiedergli se mi avrebbe affittato uno spazio nel fienile dove ha il suo laboratorio. Per fortuna, ha pensato che fosse una buona idea. Abbiamo trascorso diversi weekend freddi a sgomberare il soppalco, poi abbiamo costruito un ufficio per lavorare al computer e allestito un'area per la CNC, il mio magazzino materiali e i banchi per l'assemblaggio e la finitura. Condividere lo spazio è stato fantastico, perché ho accesso a un'intera officina con utensili professionali per la lavorazione del legno (sega circolare, pialla/spessore, fresatrice, ecc.) e Tom può usare la CNC per farmi realizzare pezzi per i suoi progetti.""Nella scelta di una macchina CNC ho dovuto affrontare le stesse difficoltà che molti conoscono: trovare un equilibrio tra budget, dimensioni, rigidità, tipo di mandrino o fresatrice, ecc. Dato che la CNC è il fulcro del mio lavoro, ho deciso di acquistare un modello piccolo ma robusto e di supportare la produzione locale, scegliendo un'azienda britannica. Dopo alcune ricerche, sono arrivato a Exel CNC e, dopo una visita al loro stabilimento per una dimostrazione e aver constatato l'eccellente ingegneria della macchina, ho optato per il modello SL6090. Ho scelto deliberatamente una macchina piuttosto compatta (600 x 900 mm - circa 60 x 90 cm) perché sapevo di non voler distrarmi con il taglio di pannelli e volevo concentrarmi sull'incisione. Per quanto riguarda le opzioni configurabili, ho scelto un mandrino Elte da 3 CV, una corsa dell'asse Z di 150 mm, un sistema di aspirazione, una piastra di contatto per l'azzeramento dell'asse Z e fori filettati M8 per i morsetti quando l'aspirazione non è possibile. Finora ne sono estremamente soddisfatto, avendola utilizzata per realizzare una grande varietà di lavori."Dopo aver raccolto alcune informazioni sulla configurazione di James, gli abbiamo chiesto di raccontarci come è nato il progetto Mantel...

"Tom ha lavorato molto per un cliente in una proprietà di oltre 400 anni, creando degli spazi interni fantastici, tra cui una piccola biblioteca a due piani. In una camera da letto, dove era già stato fatto un lavoro considerevole, c'era un camino molto semplice e stavano cercando di decidere cosa farne per integrarlo con tutte le altre decorazioni più elaborate della stanza. Il cliente aveva accennato a quanto gli piacesse un caminetto che aveva in un'altra stanza della casa, quindi Tom mi ha chiesto di dare un'occhiata e vedere se potevamo replicarlo nello spazio della camera da letto.""Il caminetto originale fu scolpito nel 1700 e, come potete vedere nell'immagine, presenta molti elementi decorativi, tra cui un lungo fregio avvolgente, fasce a ovoli e dardi, una sezione a dentelli, colonne verticali scolpite, capitelli, mensole, per non parlare delle numerose modanature dritte sagomate. Osservandolo, però, mi sono reso conto che avrei potuto scomporlo nei suoi componenti, lavorare sui modelli in Aspire per ogni sezione e poi assemblarli secondo necessità per creare tutti i pezzi finiti. Convintomi che fosse fattibile, ho accettato di lavorarci, pur senza promettere una data di completamento... soprattutto perché l'anno scorso non lavoravo a tempo pieno in officina."

Abbiamo poi chiesto a James da dove iniziare un progetto così complesso."Con un progetto del genere bisogna semplicemente buttarsi a capofitto e iniziare a lavorarci. La prima cosa che ho fatto è stata misurare tutti i componenti del caminetto originale e scattare molte fotografie da caricare in Aspire per usarle come riferimento e disegnare i vettori. Oltre alle immagini frontali su cui disegnare, ne ho scattate molte anche da altre angolazioni, perché questo aiuta a decifrare le forme quando si cerca di replicare un oggetto esistente.""Una volta che ho capito qual era il mio obiettivo generale, l'ho suddiviso in parti su cui lavorare singolarmente e ho preso appunti sull'ordine in cui le avrei realizzate. In genere, per un progetto come questo, cerco di fare progressi nella modellazione di alcune parti in modo da poter realizzare delle maquette. Queste sono incredibilmente utili per capire se il modello necessita di modifiche e anche come assemblare elementi più complessi come mensole e capitelli. Sono anche ottimi campioni da mostrare in officina o da regalare al cliente per illustrare il lavoro in corso, quasi come bozzetti intagliati.""Volevo affrontare rapidamente l'intaglio principale del camino, poiché è l'elemento più complesso, sia in termini di tempo di modellazione che di lavoro di intaglio, quindi ho pensato che fosse un buon punto di partenza. Per ridurre la possibilità che le forme venissero distorte dalla fotocamera, ho scattato primi piani di piccole aree e ho lavorato sui modelli di queste singolarmente prima di combinare i componenti 3D risultanti in un modello a grandezza naturale dell'intero fregio. Questo includeva anche i pezzi che avvolgono i lati del camino, poiché dovevano continuare dalla parte anteriore. Per il pannello decorativo principale, il punto focale è lo scudo al centro, quindi ho iniziato da quello e ho lavorato verso l'esterno, costruendo lentamente il disegno. Dopo aver creato una parte di questo, ho tagliato un campione (maquette) per farmi un'idea di come le profondità del modello funzionassero a grandezza naturale nel materiale giusto (rovere). Mi sono reso conto che volevo creare una maggiore definizione dopo aver guardato i miei tagli di prova, quindi ho iniziato ad aumentare le profondità dei modelli che stavo costruendo e anche"Aggiungere un po' di altezza alla base delle forme per definirne ulteriormente la silhouette."

"Dopo l'intaglio principale ho anche modellato le colonne verticali, il capitello, la mensola, l'ovone e il dardo e alcuni degli altri profili decorativi. Tutti questi sono stati tagliati come piccoli campioni per verificare l'adattamento, il metodo di assemblaggio e l'estetica."

Chiaramente, in un lavoro complesso come questo, ci deve essere molta modellazione 3D, quindi abbiamo chiesto a James di riassumere il suo utilizzo del software in questo ambito."Il processo di modellazione è stato lento ma costante; non ho utilizzato strumenti particolari, ma mi sono preso il tempo necessario per disegnare tutti i vettori appropriati sulle fotografie importate dell'originale e poi li ho usati per costruire le forme di base con l'editor di forme o con la tecnica di estrusione a due binari. Da lì, ho lavorato molto sulla scultura nel software per ottenere un aspetto più naturale e per fondere le parti. Ho anche confrontato molte immagini per assicurarmi di seguire fedelmente la forma dell'intaglio originale. In totale, ho impiegato circa 80 ore al computer per questo progetto, includendo sia la modellazione che la successiva creazione dei percorsi utensile.""Una volta modellata la maggior parte della mensola del camino nel software e avuta un'idea precisa di come avrei intagliato ogni singolo pezzo, ho caricato tutte le parti separate in un unico modello, solo per visualizzarlo. Questo si è rivelato utile quando mi sono seduto con Tom per discutere di come avrebbe voluto realizzarla e quando abbiamo stilato la lista dei materiali, in modo che potesse ordinare il rovere e iniziare a preparare tutte le tavole. In questa fase abbiamo anche deciso che, invece di utilizzare una fresatrice a mandrino per tagliare le modanature standard estruse, avrei cercato di tagliare ogni singolo componente con la macchina a controllo numerico (CNC). Alcune forme sarebbero state probabilmente più facili da realizzare con le tradizionali lame, ma abbiamo pensato che questo sarebbe stato un buon esercizio per capire come la CNC avrebbe potuto creare tutti i pezzi e garantire una perfetta corrispondenza con l'originale.""Mentre aspettavo che il materiale arrivasse in officina e fosse preparato, ho riordinato tutti i modelli, li ho portati a uno stato finale e ho creato i percorsi utensile in modo da poterli modificare facilmente per il taglio finale, una volta che avessi conosciuto le dimensioni finali di tutti i pezzi di materiale."

Abbiamo chiesto a James di continuare descrivendo come si sono svolte la creazione e l'esecuzione dei percorsi utensile e anche il processo di finitura e assemblaggio."I pezzi sono stati tutti intagliati nell'arco di tre settimane; praticamente ho lavorato un pezzo alla volta e, man mano che il precedente veniva intagliato, finalizzavo i percorsi utensile per il pezzo successivo. Avendo svolto un'ampia preparazione nella fase di progettazione, la maggior parte dell'intaglio è stata piuttosto semplice e ho utilizzato una combinazione di frese da 1/4 o 1/2 pollice per la sgrossatura e frese a sfera coniche da 1/4 o 1/8 di pollice per la finitura, a seconda della forma e dei dettagli. Lavoro con quello che il mio amico Bill Young chiama "minches": dimensiono tutto in centimetri ma utilizzo utensili e parametri del percorso utensile in pollici. Non è l'ideale, ma funziona per me. Per fortuna il software Vectric non ha problemi a mescolare i due sistemi in questo modo. Ho anche utilizzato il percorso utensile per modanature per le sezioni dritte: è un modo molto più efficiente per tagliare queste forme e offre un'ottima finitura.""C'era un aspetto piuttosto impegnativo nella creazione del percorso utensile per questo caminetto, poiché i pezzi più lunghi sono quasi 1,4 metri (4-5 piedi) e la mia macchina è lunga solo 900 mm (3 piedi). Questi pezzi dovevano essere scolpiti da un unico pezzo di materiale, quindi dovevano essere tagliati parzialmente, poi il materiale tirato e il resto tagliato con sufficiente precisione in modo che la giunzione tra i percorsi utensile fosse invisibile. Per fare ciò ho usato la funzione "Taglia" di Aspire per un percorso utensile. Ciò significa che ho creato l'incisione a grandezza naturale e poi ho detto che volevo dividerla in piastrelle da 750 mm. Una volta fatto questo, salva due file separati per ogni percorso utensile, si esegue il primo set e poi si posiziona con precisione il materiale lungo il piano della macchina spostandolo di 750 mm e poi si taglia il secondo set di percorsi utensile. Se si misura con molta attenzione e ci si assicura anche di mantenerlo dritto, questo funziona senza problemi (gioco di parole voluto). Per aiutarmi a mantenere i pezzi allineati mentre venivano tirati, ho realizzato una dima con dell'MDF che ho imbullonato alle filettature M8 che hobuilt into my CNC's work table. I did test this one some of the smaller, simpler long pieces before trusting it to the 10+ hour carving of the main decoration. It worked really well, occasionally I got a very small discrepancy but this was small enough it was easily blended out with some light sanding."

"In all there was around 60 hours of machining to complete all the separate pieces for final assembly. As other parts were cutting I would go over the parts I'd previously cut with a small diamond ball tool in a Dremel to clean up the fuzzies which you tend to see on oak and also to add undercuts on things like the acanthus leaf on the corbel. I also did some sanding at this stage too although most things came of the machine with a pretty good finish.""Ho finito di intagliare tutte le parti verso la fine di settembre 2017 (a questo punto erano passati circa 4-5 mesi da quando avevo scattato le prime foto e accettato di lavorarci)... Poi ci sono volute un paio di settimane prima che potesse essere programmato in officina per l'assemblaggio. Dalla metà di ottobre abbiamo iniziato lentamente ad assemblare la mensola del camino. Abbiamo sostanzialmente creato tre sotto-assemblaggi: la parte orizzontale superiore era uno e le due colonne gli altri due. Le colonne includevano anche la mensola e i capitelli. Questo ci ha permesso di lavorare sull'incollaggio di una parte e poi lasciarla asciugare mentre lavoravamo sulle altre. Non ci siamo dedicati a tempo pieno all'assemblaggio e probabilmente ci sono stati alcuni giorni di lavoro effettivo distribuiti su un mese o più. Alcuni assemblaggi sono stati piuttosto impegnativi, come si può vedere dalle foto, ma alla fine siamo riusciti a completare il tutto. Un'aggiunta imprevista al progetto è stata la richiesta del cliente di inserire delle ante nella mensola del camino, dato che si tratta di un camino in disuso e loroavrebbe moderato la brezza che scendeva dal camino - abbiamo deciso di riprendere il motivo a ovoli e dardi sul caminetto stesso per le loro cornici, il che significava che era necessario un altro po' di intaglio per realizzarli."

"Alla fine, una volta completato l'assemblaggio, i pezzi sono stati laccati e verso la fine di novembre sono stati consegnati ai clienti e installati. Per fortuna era esattamente della larghezza giusta, ma è stato divertente avere a che fare con il vecchio camino che doveva coprire, che non era dritto (cosa c'è di dritto in una casa di 400 anni?) e far sì che le ante si appendessero perfettamente. Dopo l'abile lavoro di Tom e Adam, che lavora con lui, tutto è stato sistemato e sono stato molto sollevato nel vederlo finito e dall'aspetto impeccabile.""Il cliente era estremamente soddisfatto del caminetto completato, che ha completato in modo impeccabile la stanza e funge da punto focale all'ingresso. Nel complesso è stata una sfida enorme e sicuramente, fino ad oggi, la cosa più complessa che abbia mai realizzato. Il software e la macchina CNC hanno funzionato alla perfezione durante tutto il processo ed è stato davvero emozionante vedere il tutto prendere forma dopo averlo immaginato sullo schermo e sulla macchina per così tanto tempo."

Questo è davvero un progetto epico e vorremmo ringraziare James per aver dedicato del tempo a parlarcene e a condividere le immagini. Potete vedere altre cose strane e meravigliose (parole sue) che James ha realizzato sul suo sito web, dove pubblica un blog settimanale, e seguirlo su Twitter @ceorfanworks per aggiornamenti regolari sui suoi progetti.