Scatole per mosche personalizzate

"I software VCarve Pro e PhotoVCarve di Vectric sono disponibili come versioni di prova gratuite, quindi li ho scaricati e li ho provati a fondo prima che mi venisse consegnata la macchina. Non avendo alcuna esperienza precedente con software di questo tipo, né con le macchine CNC in generale, sono rimasto sorpreso dalla semplicità del software Vectric."

Dopo aver esplorato le varie possibilità offerte dalle macchine CNC e ciò che Darren pensava di poter effettivamente realizzare da solo, ammette che il potenziale delle macchine CNC e del software Vectric è limitato solo dalla propria immaginazione.

Darren continua a spiegare come ha prodotto le sue Fly Box personalizzate utilizzando il suo nuovo software e la sua configurazione CNC...

"La scatola stessa è realizzata con scarti di compensato utilizzati nell'industria del taglio delle forme; li ricevo gratuitamente da un'azienda locale e li trasformo in queste scatole.Il file CRV (layout VCarve Pro - disponibile tramite il link di download a destra) è il set base di vettori utilizzato per creare ciascuna metà della scatola. Se si utilizzassero grandi fogli di compensato, si potrebbero tagliare più copie di questi, ma poiché ho molti piccoli pezzi grezzi, li taglio uno alla volta.

Ecco il file iniziale (a sinistra) aperto e visualizzato sullo schermo con tutti i percorsi utensile già realizzati.

Come si può vedere dallo screenshot con i percorsi utensile completati, si tratta di disegni lineari molto semplici. Il legno che utilizzo ha uno spessore di 18 mm, quindi se si desidera utilizzarne uno più sottile, assicurarsi di ridurre le singole profondità di taglio in base alle dimensioni del materiale.L'incavo per le cerniere (immagine a destra) viene ricavato con una fresa da 2 mm. Sempre con la fresa da 2 mm, realizzo i fori per i magneti (immagine a destra), che acquisto da www.magnetexpert.co.uk perché sono molto economici e disponibili in tutte le forme e dimensioni. Credo che quelli da 5 mm di diametro e 3 mm di spessore siano perfetti, forse anche un po' eccessivi per queste scatole, ma una volta inseriti a filo risultano discreti e puliti. Il foro ricavato in questo percorso utensile è solo una tasca delle dimensioni del magnete, in modo da creare un incastro preciso quando vengono inseriti. Sono così potenti che, per la fretta, ne ho inserito uno capovolto e, durante l'assemblaggio della scatola, il coperchio è rimasto magicamente aperto come se fluttuasse; quindi è bene assicurarsi che i magneti siano orientati correttamente prima di inserirli. Ho anche messo una goccia di colla cianoacrilica nel foro per evitare che si stacchino.Ho aggiunto la forma del foro per il pollice (immagine a destra) alla mia seconda versione. Anche in questo caso, una semplice modifica che rende la scatola diversa è che viene tagliata usando una fresa a sfera da 6 mm. Uso la fresa a sfera e non la fresa a scanalatura standard perché lascia un bel fondo arrotondato al foro finito.

La tasca principale (immagine a sinistra) è lavorata usando una fresa da 16 mm seguita da una fresa a candela da 2 mm per ottenere angoli belli e netti. L'unico motivo per cui l'ho fatto è che sul mio originale, con angoli arrotondati, ho trovato difficile tagliare la schiuma o il sughero che riveste la tasca. Usare angoli squadrati significa che è molto più facile tagliare perfettamente la forma e le dimensioni.

Il taglio è un percorso utensile di profilo lavorato usando una fresa a candela da 6 mm. Ho anche aggiunto un paio di linguette per mantenerlo stabile.

L'intero processo utilizza un totale di 4 utensili, normalmente eseguo i percorsi utensile nel seguente ordine1. Utensile da 16 mm per la tasca principale
2. Utensile da 2 mm per realizzare il profilo della tasca, i fori per i magneti e l'incavo per la cerniera.
3. Punta a sfera da 6 mm per l'incavo per il pollice
4. Fresa a candela da 6 mm per il profilo di taglio, si potrebbe usare la punta a sfera e sovratagliare nel piano di lavoro abbastanza in profondità da non dover caricare un altro utensile.

Dopo averne tagliati 2, li levigo e rimuovo eventuali bordi ruvidi. Utilizzando la vernice dura diamantata Ronseal, tingo quindi il pezzo applicando circa 3 mani con una levigatura fine tra ogni mano: questo conferisce all'intera scatola un effetto vetro. Poi unisco le due metà e aggiungo le cerniere. Ho scoperto che funziona bene se assemblate, perché i piccoli magneti forniscono una forza sufficiente a tenere chiuse le due metà. In questo modo so che le cerniere, che si incastrano perfettamente nell'incavo, sono esattamente nella posizione corretta.Infine aggiungo il sughero che ho nella tasca di ogni scatola; questi fogli di sughero sono le piastrelle autoadesive spesse 3 mm, come quelle usate nei bagni o per realizzare una bacheca di sughero. Essendo autoadesive, le taglio a misura usando un taglierino e un righello e le incollo semplicemente dentro."

Per l'aggiunta del pesce (e di qualsiasi altra intarsiatura), Darren lavora con 3 o 4 scatole alla volta per evitare di sprecare un piano di lavoro. Carica il file CRV originale ed elimina tutti i vettori tranne il profilo ritagliato (immagine a sinistra). Il file vettoriale del pesce (scaricabile dal pulsante a destra) viene quindi caricato in VCarvePro, dove i livelli vengono rimossi per mostrare il livello del profilo originale, che viene poi centrato o posizionato sulla scatola. Infine, viene aggiunto qualsiasi testo necessario per personalizzare il disegno. Darren continua..."Utilizzando il file di layout originale della scatola, eseguo una cavità del vettore esterno di circa 4 mm di profondità nel mio piano di lavoro, a volte aggiungendo -0,1 mm al percorso utensile della cavità, e poi verifico che la scatola appena creata si adatti perfettamente. Quando lo fa, azzero nuovamente l'asse Z e incido il testo. Posso realizzare diverse scatole contemporaneamente semplicemente modificando il file sopra indicato e ricaricando il mio file CNC. Dopo aver inciso tutto il testo, eseguo una cavità di 0,5 mm per il pesce, normalmente utilizzando un utensile di sgrossatura da 3 mm e un utensile di profilatura da 1 mm; questo permette al pesce in ottone pretagliato di cadere direttamente in posizione dopo una pulizia finale e l'incollaggio del pesce."

Il pesce stesso è stato lavorato da ottone da 6,35 mm o ¼ di pollice, un materiale lavorabile utilizzato nell'industria della stampa a caldo per la realizzazione di stampi CNC. La parte finale è stata tagliata utilizzando una fresa a sfera da 3 mm per la sgrossatura e utensili a sfera da 1 mm per la lavorazione di finitura.

Gli screenshot qui sotto mostrano il pesce di Darren, impostato nel programma scaricabile gratuitamente Vector Art 3D Machinist. Il modello è stato acquistato da Vector Art 3D; VA3D Trout Model.Questa dimensione del pesce è impostata in modo che la sua profondità sia di 6,4 mm anche se il materiale è in realtà di 6,35 mm, Darren spiega il perché...

"Faccio così perché voglio che la passata di finitura tagli la parte inferiore dell'ottone, piuttosto che creare un percorso utensile di profilatura. Copro il retro dell'ottone con del nastro biadesivo molto resistente e lo incollo su un pezzo di cartoncino da 1 mm, che a sua volta è biadesivo e fissato direttamente al piano della macchina, senza bisogno di un piano di lavoro. La passata di finitura taglia tutto, ma il pesce rimane in posizione grazie al nastro. Probabilmente sarebbe molto più facile se avessi un sistema di aspirazione.""Il percorso utensile di sgrossatura (sopra il centro) raggiunge velocità piuttosto buone considerando che si tratta di ottone, tuttavia affondo solo di 1,5 mm alla volta, ritengo che questo riduca lo stress sull'utensile. Ho anche lavorato lungo l'asse y perché in questo modo l'utensile ha eseguito quasi tutto il taglio in linea anziché essere sollevato, anche se ha dovuto tagliare alcune aree fuori sequenza a causa della forma, il che a volte crea una linea durante la passata di finitura. Il mio sovrametallo di lavorazione era di 0,25 mm, quindi la passata di finitura è stata eseguita con un carico molto basso sull'utensile.

La passata di finitura con la punta a sfera da 1 mm è stata ancora più veloce, anche se il passo laterale è impostato al 5%, quindi esegue tagli molto fini, questo significa che il pezzo esce dalla macchina come viene effettivamente utilizzato, non è necessaria la lucidatura!

Dato che questo è un progetto in corso, sicuramente ci saranno molti cambiamenti e l'intera idea probabilmente si evolverà in qualcosa di completamente diverso."Darren ammette che, utilizzando una combinazione di PhotoVCarve e VCarve Pro, è in grado di offrire ai clienti un'ampia varietà di articoli, tra cui questa scatola per mosche personalizzata, a prezzi ragionevoli.

Kustom Cut attualmente genera un reddito vendendo articoli unici, come piccole targhette e portacandele che si rivelano molto popolari quando vengono messi in vendita, continua Darren.

"Ogni volta che portiamo i nostri articoli in giro, vengono venduti; le nostre vendite attuali da sole mi dimostrano che c'è un enorme mercato là fuori e non vediamo l'ora di trovare modi per sfruttarlo ancora di più. L'unico punto di riferimento durante tutto il mio percorso di apprendimento è stato il software Vectric e il suo eccellente supporto disponibile direttamente e tramite il forum Vectric. Pur avendo recensito molti altri pacchetti software, consiglierei sicuramente Vectric: è così facile da usare che non potrei immaginare di utilizzare nient'altro."Continuate a controllare la pagina Facebook e il sito web di Kustom Cut per scoprire nuovi ed entusiasmanti progetti, tra cui un orologio perfettamente funzionante, scatole rompicapo giapponesi e molto altro ancora...

Darren Matthews, Kustom Cut.