CNC-Anfänger - Lackierständer

Mein erstes Projekt ist ein einfaches Farbregal für kleine Farbtöpfchen.

Die Projektvorgaben waren recht einfach: Das Regal sollte mindestens 50 Farbtöpfchen fassen, in einen 60 cm breiten Raum passen und nicht länger als 20 cm sein, um nicht zu viel Platz im Regal zu beanspruchen.

Außerdem musste es einen einfachen Zugriff auf die Farbtöpfchen ermöglichen und mir idealerweise erlauben, alle gleichzeitig zu sehen, damit ich nichts hinter anderen Farben verliere.

Wie bei jedem meiner Projekte stürzte ich mich sofort in die Arbeit und begann mit der Konstruktion in der Software, bevor ich Skizzen anfertigte. Das ist immer eine schlechte Idee, denn es ist viel klüger, mit einer technischen Zeichnung auf der Grundlage eines soliden Plans zu beginnen. Die Vorproduktion ist immer Gold wert, aber es ist eine Angewohnheit, die ich mir noch nicht abgewöhnt habe.

Meine ersten Entwürfe waren recht einfach: zwei spiegelbildliche Seiten mit Griffmulden, fünf Verbindungsstücke pro Seite und fünf Regalböden mit gleich großen Schlitzen, um ein kleines Regalsystem zu erhalten.Auf den Regalböden habe ich zwei versetzte Kreise gezeichnet und sie dann mit dem Array-Werkzeug gleichmäßig über die gesamte Länge des Regals verteilt. Anschließend konnte ich das gesamte Regal inklusive der Kreise auswählen und sie zu meinen fünf Regalböden anordnen.

Damit hatte ich nun meine Grundform und wollte ursprünglich versuchen, alles zusammenzukleben.

Allerdings habe ich oft die Erfahrung gemacht, dass Klebstoff nicht immer zuverlässig funktioniert, und dieses Mal möchte ich das Regal ohne Klebstoff zusammenhalten. Zuerst dachte ich, es würde reichen, die Reibung einfach wirken zu lassen, aber ich kenne mein Glück: Dann würde es locker sitzen und auseinanderfallen.Looking at some other projects I got the idea to add a little tab to the slots of the top and bottom shelf that would allow me to insert a locking piece. A nice and easy solution that should make assembly a breeze! I drew on the extra shapes for the tabs and used the combine vector tool to merge them with the existing top and bottom shelf, added a slot an inch long and the thickness of the material wide in each and drew 4 matching locking parts.

Lastly, I knew I had a number of internal angles that a cutting bit would not get into so I used a fillet tool to go around the inside corners and add a radius of 0.126” (since I was using a 0.125” radius bit)Die Teile sahen fertig aus, also habe ich sie so angeordnet, dass genügend Platz für den Fräser vorhanden war, und die Werkzeugwege berechnet. Für die Kreise auf den Regalböden, in denen meine Töpfe stehen sollten, habe ich Taschen mit einer Materialstärke von einem Drittel der Materialdicke gefräst und für alle anderen Teile ein Profil erstellt, das etwas tiefer als die Materialstärke war. Beim Profilieren habe ich außerdem mehrere Führungsstege hinzugefügt, um sicherzustellen, dass sich während der Bearbeitung keine Teile lösen. Diese Führungsstege habe ich auf die halbe Materialstärke festgelegt.

Nachdem die Werkzeugwege fertig waren, habe ich den G-Code exportiert und die Maschine für den Fräsvorgang eingerichtet.

Der erste Schnitt war perfekt, selbst bei dem billigen Sperrholz waren die oberen Kanten glatt geschnitten, und es sah so aus, als würde alles gut laufen.

Das erste Problem zeigte sich am Ende der Arbeit, als ich feststellte, dass das Holz nicht durchgehend die gleiche Dicke hatte und meine Messung von 0,255 Zoll Dicke um etwa 0,01 Zoll abwich, wodurch in der tiefsten Schicht eine deutlich sichtbare Haut zurückblieb.Ich erstellte einen neuen Werkzeugweg, der 6,53 mm tief in einem Durchgang fräsen sollte, und ließ diesen ebenfalls laufen.

Die Außenhaut war größtenteils entfernt, aber noch nicht vollständig. Inzwischen war ich jedoch der Meinung, dass sich das mit etwas Schleifpapier beheben ließe. Also nahm ich das Werkstück aus der Maschine und sägte die Laschen ab.

Anschließend schliff ich die Teile kurz auf dem Kreisschleifband und begann, sie zusammenzusetzen. Das fertige Produkt war schon bald in Sicht!

Da alle meine Schlitze und Laschen 6,48 mm dick waren und ich nicht daran gedacht hatte, die Schlitze aufgrund der unterschiedlichen Materialstärke etwas breiter zu machen, musste ich jeden Schlitz mit einer Feile etwas vergrößern, um die Teile zusammenfügen zu können. Nach viel Schleifen und dem Einsatz eines Gummihammers war mein Farbständer endlich fertig!

Und voller Farbe!

Was wir gelernt haben:

Planen Sie etwas mehr, zeichnen Sie zuerst den Entwurf und berücksichtigen Sie den gesamten Entwurf, anstatt später Ihren Entwurf für zusätzliche Tabs und Ähnliches neu zeichnen zu müssen.Take multiple measurements of your stock to make sure you are getting the real thickness, particularly if using cheaper materials.

Make use of the Spoil board, better to re-skim the board after a dozen jobs then try to be exact with your cut depths to preserve it, and end up needing to manually finish edges that the CNC machine could have gotten perfect first time.