Pierre Passuello

L'usinage CNC est un loisir pour moi et j'aime partager mes aventures dans ce domaine via YouTube. Je suis technicien en télécommunications de métier, ce qui me donne de solides connaissances en électronique, utiles pour ce loisir.J'ai découvert la commande numérique par ordinateur (CNC) il y a une quinzaine d'années. J'ai vu sur internet la photo d'une machine CNC DIY et j'étais fasciné qu'un amateur puisse fabriquer un objet en MDF piloté par ordinateur. Je n'aurais jamais imaginé pouvoir un jour en construire une, mais je ne l'ai jamais oubliée. En 2006, j'ai vu une autre photo et j'ai décidé de me lancer. J'ai donc construit ma première machine en acier et avec des roulements de skateboard. Elle n'avait qu'une zone de découpe carrée de 200 mm, mais elle fonctionnait. J'ai acheté PhotoVCarve et j'ai passé beaucoup de temps à créer des lithophanies et des sculptures 3D. J'étais conquis et j'ai construit une machine plus grande, ayant compris qu'il vaut mieux construire à partir de plans que de concevoir à l'improviste d'après une photo. Cette nouvelle machine était plus grande, plus rapide et n'a fait qu'attiser mon désir d'en avoir une encore meilleure.Deux ans plus tard, début 2008, Joe de JoesCNC.com a publié les plans de son Hybrid 4x4. Je les ai immédiatement achetés et j'ai construit ma machine. Habitant en Nouvelle-Zélande, je n'ai pas pu trouver beaucoup de pièces nécessaires ; j'ai donc adapté les plans aux pièces disponibles localement. Le résultat final est une machine ressemblant à un hybride standard, bien qu'un peu plus petite en raison des contraintes d'espace dans mon atelier. Elle m'a donné entière satisfaction au fil des ans et je suis en train de la remplacer par une version entièrement métallique.Concernant la personnalisation de ma machine, j'ai récemment remplacé les chariots Y par des modèles en acier et aluminium, non pas par insatisfaction, mais par désir de concevoir ma propre machine : une machine robuste et performante, facile à construire avec un minimum d'outillage. J'ai réalisé une courte série de vidéos sur cette amélioration, ainsi que sur la fabrication d'un axe rotatif et l'ajout d'un laser. Mon ajout préféré est la plaque de remise à zéro automatique. Le script modifié permet de faire passer le point de référence du dessus de la pièce à la surface de la table à volonté, pour une découpe précise, sans se soucier des variations d'épaisseur du matériau.Côté logiciels, j'ai utilisé PhotoVCarve, Cut3D, VCarve Pro et plus récemment Aspire. Au fil des ans, j'ai testé de nombreux logiciels différents, mais depuis que j'ai acquis VCarve Pro il y a 9 ans, je n'ai plus jamais utilisé autre chose. Lorsque j'ai débuté dans l'usinage CNC, Vectric a été le premier logiciel que j'ai trouvé qui ne semblait pas nécessiter de diplôme d'ingénieur. Étant novice, je cherchais un logiciel facile à utiliser et qui impressionnerait mes proches. J'ai donc acheté PhotoVCarve et je me suis beaucoup amusé à créer des projets. J'appréciais particulièrement de pouvoir créer une image sans avoir besoin d'apprendre la modélisation 3D ni d'avoir la moindre compétence artistique.Il y a plusieurs aspects, tant au niveau du logiciel que de son fonctionnement, que j'apprécie particulièrement chez Vectric. Tout d'abord, la possibilité de concevoir un projet grâce aux outils de CAO intégrés et intuitifs est un atout majeur. Ensuite, l'utilisation du module FAO pour l'usinage, avec le rendu 3D du projet fini, est un vrai plaisir. De plus, la possibilité de passer d'une version à l'autre en ne payant que la différence de prix, au lieu d'acheter la nouvelle version au prix fort, est tout simplement géniale. Cela m'a permis de commencer comme simple amateur, puis, au fur et à mesure que mon expérience s'est développée et que mes besoins en outils se sont accrus, de passer à une version supérieure sans être obligé d'acheter le produit le plus performant dès le départ. C'est vraiment avantageux de ne payer que la différence de prix pour une mise à niveau.It’s really evident to see that Peter’s electronics background has enabled him to create bespoke CNC machinery for his workshop so he can start his journey into his new-found hobby. Like we said at the start of this article, Peter’s work caught our eye as we were on YouTube and as you can see it looks amazing. We asked him if he could tell us how he made this 3D based project…

Several years ago, I made some Hobby Horses using a 3D model of a horse’s head I had and used it in a similar fashion but didn't video the process. I wanted to make another but this time with my own 3D model. With the 3D tools in Aspire I was able to create a horse’s head that I liked and away I went.La création du modèle a été étonnamment rapide et, en quelques soirées, j'ai pu le créer et le peaufiner jusqu'à obtenir un résultat satisfaisant. La fonction de modélisation 3D d'Aspire s'est avérée indispensable pour ce projet. J'ai toujours redouté la modélisation 3D, mais maintenant que j'en ai réalisé une, je comprends mieux le processus. Le plus intéressant, à mon avis, n'était pas la modélisation 3D en elle-même, mais la création des fichiers 2D servant de base aux pièces 3D. Si l'on prend le temps de bien réaliser les éléments 2D, la modélisation 3D est beaucoup plus simple. Ma fonction préférée de VCarve et d'Aspire est le moulage par trajectoire. Elle m'a permis de réaliser une découpe 3D avec un minimum d'effort. C'est un outil très pratique. Je sais qu'avec plus d'expérience, je pourrais faire beaucoup mieux et plus rapidement, mais pour un débutant, cette méthode lente et régulière me convenait parfaitement. Au total, il m'a fallu environ 4 heures pour découper toutes les pièces et les assembler. La finition, l'apprêt et la peinture ont pris 2 heures supplémentaires, réparties sur 2 soirées, avec des temps de séchage entre les couches.For the materials I used 18mm MDF for the body. Pine for the stick and 18 x 25mm pine from my local hardware store cut to a length that suits the user. In my case 1200mm, but I had to round over the edges and thin the stick to ensure a nice fit with the body. This is easier to do before the head is glued up. Also, most importantly a piece of 6mm threaded rod 100mm long.

This project surprisingly didn’t require too many tools. I used a 1/4" down cut for the rough cut 100ipm at 10000rpm. A 3mm ballnose for the final cut 300ipm at 100000rpm 10% cutover and a

1/8" for the profile cut 100ipm 10000ipm.Même si j'adore créer ce modèle sur ma CNC pour ce projet, la peinture du cheval a été la meilleure partie. On peut découper le même modèle à l'infini, mais une fois peint, il prend vie. Chaque cheval est unique. Avec différentes couleurs, il peut avoir une apparence complètement différente. On peut appliquer une sous-couche sur le modèle fini et l'offrir à quelqu'un pour qu'il crée son propre cheval personnalisé. Cela me rappelle une astuce importante pour ceux qui utilisent du MDF : appliquez une sous-couche avant de peindre. Elle pénètre dans le MDF découpé et durcit la surface. La gomme-laque fonctionne bien et sèche très rapidement, mais il est tout de même conseillé d'appliquer une sous-couche blanche avant la couleur. Je trouve que la peinture rend beaucoup mieux sur une sous-couche blanche que directement sur le MDF. La sous-couche que j'ai utilisée est à base d'eau, mais elle fonctionne très bien.For a first time 3D modelling project we can quite easily see that this was a success for Peter. We would like to take this opportunity to thank Peter for finding time to create and share this project and story for the Vectric community. Before we let him go we asked him what he had planned for the future…

I'm currently working on an electric bike build and will be machining a battery box to fit the bike frame. This is a long-term project I will be doing as time permits. I plan to continue making videos for my YouTube channel and creating more projects though I have nothing specific in mind.

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Peter has been kind enough to give away his project files so that you can have go at creating your own hobby horse, to download the project files click here.