Russell Crawford

Le secret pour obtenir l'autorisation de construire un atelier ? Remplir son garage d'outils, quitte à obliger sa femme à garer la voiture dehors dans le froid des hivers albertains ! Mon père a enseigné la menuiserie pendant 35 ans, j'ai donc pratiquement grandi dans un atelier de menuiserie. Pendant des années, je rentrais à la maison pour travailler dans son atelier, fabriquant des meubles avec des méthodes et des outils traditionnels. Une fois diplômé et installé dans ma propre maison, mon garage s'est vite rempli : d'abord une scie circulaire Unisaw, puis une dégauchisseuse-raboteuse, une ponceuse à épaisseur, une scie à ruban, un établi, etc. Quand la voiture de ma femme a dû rester dehors à cause de la neige, j'ai obtenu la permission de construire mon propre atelier !J'ai commencé à fabriquer des meubles pour gagner un peu d'argent pendant mes études universitaires. Je me suis spécialisé dans les fauteuils à bascule de style Maloof ; je préparais et découpais les pièces et les assemblages dans l'atelier de mon père, puis je les assemblais, les sculptais, les façonnais et réalisais les finitions chez moi. Ces fauteuils à bascule ont ensuite donné naissance à des chaises et des tabourets de salle à manger, utilisant les mêmes techniques d'assemblage et des assises sculptées. Bien que très chronophage, ce travail était extrêmement gratifiant.Je manque toujours de temps pour accomplir tout ce que je souhaite en une journée. Ma famille s'agrandit, mon cabinet dentaire est très fréquenté et je dois m'occuper de centaines d'hectares de terrain avec des animaux. Il est devenu évident que je ne pouvais pas réaliser tout ce que je voulais en menuiserie avec les outils et techniques traditionnels, alors j'ai commencé à m'intéresser à la technologie CNC. Ce fut une décision difficile, car la CNC souffre d'une certaine mauvaise réputation auprès des menuisiers traditionnels. Or, si les scies à ruban, les gouges et les râpes de modeleur sont d'excellents outils, le temps considérable nécessaire à la fabrication d'un seul meuble devient prohibitif. Je n'avançais pas d'un pouce en passant 80 heures à fabriquer un seul fauteuil à bascule !Ma première expérience avec les machines CNC s'est faite avec une Shark. Ce fut un excellent outil d'apprentissage, me permettant de me familiariser avec le logiciel de conception et le matériel. Cependant, je me suis vite rendu compte qu'il me fallait une machine plus lourde, plus robuste et plus rapide pour fabriquer des meubles. Après de nombreuses recherches, j'ai finalement opté pour une Cobra 408 ATC de CAMaster. Une machine formidable, une entreprise avec laquelle il est très agréable de travailler et un forum très actif pour échanger avec d'autres utilisateurs.

Mon principal défi a été de convertir les conceptions traditionnelles en modèles numériques, puis en trajectoires d'outils pour ma Cobra. Aspire s'est avéré indispensable dans ce processus. 95 % de mon travail de conception est réalisé dans Aspire, les parties 3D plus complexes (notamment les articulations des pieds du tabouret) étant réalisées dans Rhino puis importées dans Aspire pour la création des trajectoires d'outils. Dans la mesure du possible, j'utilise des trajectoires d'outils 2D avec des fraises à profiler afin de gagner du temps et d'obtenir une meilleure finition.The rocking chair was definitely the most complex design work of all my furniture, and was accomplished entirely in Aspire. The rockers are laminated from eight strips of 6/4 stock, using an MDF form cut on the Cobra. The perfectly formed curves are essential for a smooth rocker action.

The armrests were the most difficult part to design, and took countless prototypes before I achieved the results I needed. These are cut using two sides machining, with 3/8” dowels used to index the blanks when they are flipped.

The next challenge was the back legs. They have a 5 degree taper outwards towards the headrest, making the design quite complex as the joint itself does not have any taper. I was able to cut these using a tapered vacuum jig, and then round over the back of the leg at the router table once the front was machined on the jig. I use several different vacuum jigs, and all of them index on an aluminum plenum that is permanently mounted to my Cobra bed.The seat is cut using 2 sided machining (for the joints), with mortises cut for the back slats. The back slats are cut from a single piece of 6/4 stock. The front profile is cut on the slab, then the piece is roughly bandsawn from the slab and placed on a jig to cut the back profile. The edge roundover is done on a router table.

The head rest is cut using 3 sided machining, with mortises cut into the bottom for the back slats.

Preparing the blanks, cutting the parts on the CNC, sanding, assembly, and then final sanding and finishing takes less than 20 hours. That means I can produce 4 rockers with Aspire and my Cobra in the same amount of time it takes me to produce one rocker using traditional methods. And I get perfectly symmetrical and predictable results, every time!Je consacre actuellement 15 à 20 heures par semaine à mon atelier ou à la conception de meubles. Je cherche constamment à réduire le temps de fabrication tout en maintenant une qualité optimale. Je réalise beaucoup de prototypes, je mets au point des gabarits et je perfectionne mes fichiers afin de pouvoir me consacrer pleinement à la menuiserie, je l'espère bientôt !

Nous tenons à remercier Russell d'avoir pris le temps, malgré son emploi du temps incroyablement chargé, de partager son histoire avec nous et de nous présenter son savoir-faire. Nous sommes désormais inspirés et déterminés à dégager plus de temps dans nos propres projets ! Pour découvrir davantage le travail exceptionnel de Russell, rendez-vous sur son site web : www.cherryleaf-rustle.com