Scott Plaisted

J'ai étudié l'architecture pendant un an dans une école professionnelle, jusqu'à ce que je comprenne que les architectes n'étaient pas nécessaires pour les bâtiments de moins de 465 m² et que je souhaitais travailler sur des bâtiments plus emblématiques. À peu près à la même époque, j'ai reçu l'indemnisation suite à mon accident ; j'ai donc conçu ma propre maison pour l'accessibilité en fauteuil roulant, puis je l'ai construite avec une équipe de trois charpentiers très qualifiés. Cette maison était une maison passive solaire super isolée, entièrement personnalisée, influencée par Frank Lloyd Wright et le mouvement Arts and Crafts.Nous avons porté une attention particulière aux assemblages massifs, tant extérieurs qu'intérieurs, car l'une des règles était de limiter au maximum les fixations apparentes. C'est ainsi que j'ai développé une véritable passion pour le bois, au sein de cette équipe de menuisiers, pendant plus de trois ans, à travailler sur tous les assemblages intérieurs en bois massif. Nous achetions chaque outil nécessaire au fur et à mesure, et j'ai passé beaucoup de temps chez les fournisseurs de bois massif à choisir presque chaque planche à la main et à apprendre d'eux. Autre avantage : j'ai acquis une bonne maîtrise des finitions à l'huile, puisque tout le bois intérieur était fini à l'huile.J'ai découvert les machines CNC modernes lorsque mon père a voulu acheter une machine chinoise en kit à 1 000 $ et m'a demandé mon avis. C'est ainsi que j'ai commencé mes recherches sur les petites machines CNC pour ses projets. Il avait vendu son atelier de machines CNC modernes, devenu important depuis, à des Belges pour une somme à sept chiffres, et avait signé une clause de non-concurrence de cinq ans interdisant de travailler le métal… Il s'est donc tourné vers le bois. Il n'y connaissait rien, mais comme j'habitais chez moi, il a commencé à me demander de réaliser de petits projets, de faire des recherches et de choisir une machine pour lui.By this time I had picked a ShopBot Desktop, and it came with Vectric's VCarve Pro and PartWorks 3D (Cut3D), and he asked if he could deliver it to my house, and if I would set up machine, do prototypes, tweak the files for ease of use, and then train up a machine operator....at which point the machine would be taken North and my job would be done - as you can see I was gradually being dragged in further and further into this until ultimately I now have a customized Shopbot Desktop equipped with VCarve Pro and PartWorks3D (Cut3D) in my own shop.

Before my time with CNC I was mainly a power tool and hand tool traditionalist and considered a CNC “cheating” at first. After using the machine, I was blown away by the accuracy, and eventually my cut quality came up to the standard I envisioned. This was brilliant for me as my hand carving skills for fonts and shapes are abysmal it unlocked a lot of types of woodworking I had never gotten into before!Avant cela, je n'avais pratiquement aucune expérience en CNC, ni en logiciels. Sans les excellents tutoriels de Vectric et les forums Vectric et ShopBot, j'aurais été complètement perdu !

Avec une telle expérience et tous ces outils à sa disposition, on peut affirmer sans risque que Scott possède une solide expérience en travail du bois et que l'usinage CNC était la suite logique de son évolution artisanale. Il n'est donc pas surprenant que le travail de Scott ait rencontré un franc succès sur le forum Vectric et, avec l'équipe du siège de Vectric, nous avons voulu savoir pourquoi et comment il avait réalisé cette pièce.…How I sourced the material was all luck. My aunt had a big black Walnut tree cut down in her front yard over two years ago. I learned she was paying them to take tree (40” diameter trunk) away. I put a stop to it as soon as I learned, and asked my uncle who had just bought a portable sawmill to come for the trunk pieces. When I went over to mark some best cut lines there was still a very small pile of branches that had not been trucked/chipped/cut for firewood so I cherrypicked the ones I thought I could use.

I had cut one into smaller sections, sanded the end-grains to 600G, and on one had sanded off a chainsaw mark on the back to expose sap/heartwood. I also bevelled the top, and then a piece of the bottom. Then used Linseed/Beeswax “Butter” and brought all exposed wood up to finish. And then they sat on the kitchen counter for two years waiting.Le tout premier modèle que j'ai acheté avec mon propre argent, c'était cette « Hibou dans un arbre » que j'avais vue sur le forum Vectric. C'est grâce à elle que j'ai appris les bases de la modélisation et de l'usinage 3D. Plus tard, j'ai découvert que ma belle-mère collectionnait les figurines de hiboux, etc., et je lui ai demandé : « Tu en voudrais un en bois ? » Je voulais lui faire quelque chose de spécial, alors j'ai fouillé dans mes bois exotiques et mes chutes, mais je n'avais rien qui convienne vraiment… et puis j'ai vu ces morceaux de branches de noyer !Au départ, je comptais simplement insérer le modèle entier dans la branche, mais le résultat ne me convenait pas. J'ai alors commencé à expérimenter avec un modèle surdimensionné, en ajustant les dimensions et le matériau à ma branche biseautée. Je suis allé à l'atelier, j'ai positionné la branche sur un gabarit, j'ai pris des mesures précises et j'ai ajusté l'angle du modèle pour qu'il s'adapte mieux à la branche. J'avais augmenté la hauteur du modèle, alors je me suis dit que l'ajout du cœur et de l'aubier serait intéressant. J'ai redimensionné le hibou miniature plusieurs fois, et en survolant l'aperçu pour visualiser les profondeurs et en prenant des mesures, j'ai réussi à obtenir un résultat où le modèle semblait « dépasser » du diamètre de la branche, de sorte que l'écorce du modèle et celle de la branche soient proches.

C'était la première fois que j'essayais cette technique, et avec mon ordinateur, recalculer un décalage de 5 % avec une fraise à bout sphérique conique de 0,25 mm était beaucoup trop long. J'ai donc utilisé une mesure prise à partir de l'écorce la plus haute pour tout calculer et j'ai prévu d'abaisser mon Z-Zero dans le logiciel de la machine et de le suivre de près.Roughing was with Drillman1's new longer .125” down-cut End Mill, and I ran 2 passes at .05”. Then lowered Z-Zero (Nudging in Shopbot) .1” and did it again, and again, and again, until good wood showed by his feet, and his beak was solid wood with no bark discoloration. Then ran the full roughing toolpath as far as the bit’s cutter length would let me (50% of the full Roughing file).

Then stuck a 3” .25” shank, .25mmTBN in, Z-Zeroed to spoil board, then move my Z-0 down the total amount of nudging that the roughing bit was (.3”) and cut. Even though this was the prototype it came out great and she loved it – bonus!Ce qui a été déterminant lors de la conception et de la création de ce projet, c'est la précision de l'aperçu à résolution maximale. La possibilité de survoler une zone pour en obtenir la hauteur s'est avérée cruciale. Il était essentiel de pouvoir modifier la hauteur du modèle de manière disproportionnée et de découper selon les vecteurs de contour. L'ébauche avec une fraise de 3,175 mm (1/8") et une marge de 0,51 mm (0,02") m'a permis de visualiser au fur et à mesure le niveau du bois auquel je souhaitais commencer la découpe. Le dimensionnement du modèle de sorte que l'écorce soit légèrement plus grande que l'écorce réelle a donné d'excellents résultats ! L'utilisation d'une fraise à bout sphérique conique avec une longueur de coupe suffisante et une pointe de rayon de 0,25 mm pour les détails a rendu cela possible. Mais là encore, la possibilité de survoler les parties les plus abruptes du modèle dans VCarve Pro pour ajuster les profondeurs m'a permis d'optimiser la hauteur du modèle et d'accentuer ces mêmes détails.Pour ce qui est des astuces que je peux partager, une coupe avec un décalage de 5 % a permis d'éviter quasiment tout ponçage nécessaire pour éliminer les marques de décalage, les bavures, etc. De plus, les yeux ronds sont restés parfaitement ronds et les détails comme les griffes et les narines n'ont nécessité aucune retouche. Je préfère largement laisser la machine usiner quelques heures de plus plutôt que de poncer moi-même des détails sur lesquels j'ai tant travaillé. Un simple coup de brosse en poils de sanglier rigides a suffi pour que la pièce soit pratiquement prête.

J'ai mis au point un mélange pour la finition des boutons (80 % d'huile de lin polymérisée et 20 % de cire d'abeille fondue au bain-marie jusqu'à obtenir une consistance de beurre). Je l'applique après l'ébauche, je le laisse reposer 20 minutes, puis j'étale l'excédent au pinceau pour former une couche lisse sur le bois. Ce mélange semble réduire les bavures, me permet d'utiliser la trajectoire d'outil de finition et fixe les fines particules dans les pores du bois pour une finition plus lisse. Surtout, faites preuve d'imagination et essayez d'utiliser les caractéristiques naturelles du bois pour enrichir votre modèle. N'ayez pas peur de sortir des sentiers battus !Nous tenons à remercier Scott de nous avoir raconté son histoire et d'avoir partagé des techniques et astuces très utiles pour travailler les matières premières. Pour découvrir d'autres projets inspirants, rendez-vous sur le forum des utilisateurs de Vectric : vous y trouverez des milliers de réalisations dont vous pourrez vous inspirer.