Automatisation simplifiée - Tête d'incendie HDU

La plupart de nos clients utilisent la sculpture, travaillent dans les secteurs de l'architecture et de la construction, ou encore le prototypage et la rétro-ingénierie. Nous avons également des clients qui réalisent des pièces uniques pour des événements spéciaux, des expositions et des scénographies, notamment une variété d'accessoires 3D très complexes et d'environnements thématiques.

Voici quelques exemples de travaux réalisés avec Aspire et découpés sur nos fraiseuses FROG3D. Nous utilisons principalement de la mousse EPS ; une fois les produits finis installés, le revêtement et la peinture de surface rendent la mousse indétectable. Les images présentées ici sont donc des pièces brutes.

Waouh ! Elles sont toutes magnifiques !… En parlant de projets incroyables, racontez-nous tout sur la création de votre sculpture Fire Head !…The Fire Head was a personal art piece that we made for our office, commissioning a local artist to sculpt the concept out of clay. We then used our FROGScan Flash 3D scanner to collect the geometry, and enable us to bring it into Vectric Aspire for tooling.

For this project, we use the 2-sided machining setup in Vectric Aspire, however, as the details required some relief cutting from specific angles (like the concave recess behind the ears) and additionally the overall size of the part greatly exceeded the length of our tool, we machined this part from 4 sides.Nous avons effectué l'ébauche sur la machine de découpe à fil chaud FROGWire, ce qui a permis d'éliminer la majeure partie du matériau excédentaire. Grâce aux outils vectoriels fonctionnels d'Aspire, nous avons pu définir des contours précis à partir des informations du modèle 3D, garantissant ainsi un alignement parfait avec nos opérations de fraisage. Pour l'usinage de finition, nous avons utilisé la fraiseuse CNC FROGMill. Plusieurs parcours d'outil d'ébauche 3D ont été exécutés afin de réduire davantage la taille du bloc et de nous rapprocher de la surface 3D finale. Pour cette étape, nous avons utilisé un outil FROGTool de 25,4 mm (1 pouce) de diamètre, tandis que les parcours d'outil de finition 3D ont été réalisés avec un outil de 12,7 mm (½ pouce) pour obtenir les détails finaux. Nous avons ensuite effectué une série de quatre parcours d'outil de relief 3D pour finaliser le modèle avant l'usinage.

Le processus de finition fait partie intégrante du caractère unique de ce projet. Comment avez-vous obtenu un résultat final aussi exceptionnel ?Nous avons utilisé le système de revêtement polyuréthane FROGSkin pour appliquer une couche protectrice, puis le modèle final a été peint avec le système de peinture rouille Metal Masters. Cette technique de finition est très simple : une fois la couche de base appliquée sur toute la surface, un catalyseur d'oxydation est pulvérisé, et le reste des détails apparaît naturellement à mesure que la peinture commence à rouiller (ce processus est très similaire à la technique de patine utilisée sur les véhicules et autres objets pour créer un aspect rouillé).

Quel projet incroyable ! Découvrez le processus complet ici : https://www.instagram.com/reel/CAf9FlYnX9-/?hl=en

Quels sont vos meilleurs conseils pour travailler avec Aspire ?Quelques conseils d'Aspire pour réussir ce projet : utilisez les boutons d'« orientation rapide » dans l'écran d'importation du modèle 3D pour garantir l'alignement des éléments. En combinant les espaces de conception 2D et 3D, vous pouvez générer plusieurs processus à partir d'un même fichier, ce qui permet une meilleure organisation et préserve l'orientation et l'échelle de chaque élément.

Nous avons été ravis de la facilité de programmation et très satisfaits du résultat final. Si c'était à refaire, nous l'agrandirions encore !

Un grand merci à Brian Novak de Streamline Automation pour nous avoir fait part de ce projet exceptionnel. Ils sont très occupés par leurs projets d'envergure ; restez connectés pour en savoir plus sur leurs incroyables projets d'affichage… à venir !